车身电泳后纯水洗起到什么作用

『壹』 汽车电泳的流程都有哪些

汽车电泳是汽车涂装过程中的一部分，汽车涂装的正确流程如下：

预脱脂--脱脂--水洗1--水洗2 --硅烷--水洗3--纯水洗1--阴极电泳--超滤1--超滤2--纯水洗2--电泳固化炉--冷却--打磨吹灰--喷底漆--底漆流平--底漆固化--底漆冷却--喷面漆--面漆流平--面漆固化--面漆冷却--喷清漆--清漆流平--清漆固化--清漆冷却（完成）。

『贰』 电泳后有两道水洗，依次是UF洗和纯水洗，请问第二个水洗必须用纯水洗还是可以用自来水。

我认为，电泳后的第一道水洗（UF0)是部件刚出电泳槽，洗下的电泳漆直接回到电泳槽内，回然后再答经UF1和UF2水洗，因为UF1和 UF2水洗，洗下来的水中还含有电泳漆固体份0.8--0.5%电泳漆，为了电泳漆回收利用，最好不要省去这些工序，经过UF0、UF1、UF2水洗后再用纯水喷淋洗，效果很好。

『叁』 汽车生产过程中有一个环节是将成型的车身浸入一池水中，不知此环节有何作用请高手们帮忙解答。

这是焊接好的车身在喷面漆前的前处理和阴极电泳底漆过程，正规厂家和副厂的车身内在质量差别就在这里了，当然成本差别也很大。规模和标准不同，工序和槽子形状也都不同，远不至一个槽子。给你介绍一下典型的工序过程：
1.含有除脂剂的高温水喷淋，出去钢板表面油污，高温水在槽内收集除去浮油杂物后循环使用；
2.含有除脂剂的高温水槽内浸泡，除去内表面及夹层的油污；
3.金属表面调整，浸入槽内进行化学反应，使金属表面粗糙；
4.磷化，浸入一定温度的磷化液中，通过化学反应使金属表面附着一层磷酸盐，可使金属与底漆结合的更加牢固；
5.用纯水（不含任何杂质和化学离子，高于蒸馏水）清洗；
以上1－5叫做前处理，后面的过程叫做阴极电泳底漆
6.电泳槽内浸漆，漆是以离子状态悬浮在特殊溶剂中，车身接通高压直流电正极，溶液接通负极，数分钟后漆的成分就均匀地吸附在车身的内外表面甚至夹层内所有接触液面的地方；
7.提起车身后，两次用溶剂将表面未完全吸附的漆离子冲回槽中（很贵哟）；
8.用纯水将表面再次冲洗；
9.将车身进入烘炉中高温烘烤数十分钟。

以上工序是在一条自动线上进行，每个环节的时间和温度都是严格自动控制的，也是车身成本最大的部分。
特点：附着性极强，表面十分光洁，汽车使用寿命内用不生锈。

后面还有以下工序： 打胶（密封和防震等）－胶烘干－喷中涂漆（面漆与底漆之间的一层，非高档车没有）－中涂烘干－喷面漆－面漆烘干－修补上蜡。这些工序就不需要槽子了。

『肆』 汽车电泳是什么工艺

汽车电泳是一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理—上线—除油—水洗—除锈—水洗—中和—水洗—磷化—水洗—钝化—电泳涂装—槽上清洗—超滤水洗—烘干—下线。

『伍』 电泳漆涂装什么要弄那么多道纯水洗工序

电泳对槽液的电导率控制得很严格，所以电泳槽里要尽量杜绝工件把脏东西或者杂质离子带入，进电泳槽时工件要保证尽量干净，所以需要很多道纯水清洗

『陆』 电泳涂装磷化工序应该怎么正确管理

引自《涂装前处理对阴极电泳涂膜质量的影响》

2涂装前处理及阴极电泳的工艺过程分析

涂装前处理及阴极电泳的工艺过程见图

2.1手工预清理

该工序工作内容主要是用砂布打磨去除锈蚀，再用预擦洗剂擦净车身外表面的厚重油污，要求处理后的车身外表面无锈蚀、无厚重油污，为后序脱脂、磷化打下良好的基础。

2.2热水洗

该工序又称洪流水洗，是用大流量的热水从车身前风窗冲入车身内部，冲洗掉车身内部的铁屑、焊渣和灰尘等杂物，同时活化油污，便于下道工序脱脂。

2.3预脱脂和脱脂

这2个工序是用脱脂剂喷淋、浸洗车身，以除去车身内外表面上的油污。一般预脱脂槽为喷淋槽，脱脂剂浓度较高，脱脂槽为浸洗槽，有出槽喷淋，槽液可向预脱脂槽溢流。生产中要监控的参数是脱脂剂浓度、槽液温度和喷淋压力，巡检主要检查喷嘴角度、是否堵塞等，如发现槽液中油污含量高，除油能力下降，应及时换槽。脱脂是涂装前处理的基础，如果车身表面油污清洗不干净，会影响后序磷化，使磷化膜不完整，甚至返锈，进而影响电泳涂膜质量，产生花斑、颗粒等弊病。

2.4水洗

脱脂后的两道水洗工序是为了冲洗干净车身表面残留的脱脂剂。一般第一道水洗槽为喷淋槽，第二道水洗槽为浸洗槽，有出槽喷淋，生产中可让槽液保持溢流，只需监控喷淋压力即可。

2.5表调

这个工序是用胶体钛盐水溶液处理车身表面，取代车身表面残留的脱脂剂中的碱性离子，形成致密的磷化结晶中心。在高P比的磷化体系中，表调工序必不可少，车身表面只有经过表调处理，磷化时才能生成球状结晶，形成致密、均匀的磷化膜。生产中只需监控pH即可，但胶体钛盐易老化，必须定期换槽。

2.6磷化

该工序是用磷酸及磷酸盐对车身表面进行处理，生成致密、均匀的磷化膜。磷化的目的是给车身提供短期的工序间防护，防止车身表面产生锈蚀，提高电泳漆膜的附着力和防腐蚀能力。生产中要监控的参数是游离酸度、总酸度、酸比、促进剂浓度、槽液温度等。

本公司磷化工作温度为40℃，生产过程中需要用热水间接加热，热水温度最高不能超过70℃，否则会因为磷化液高温下沉淀堵塞换热器。磷化过程中在车身表面生成磷化膜的同时，会生成磷化渣沉淀，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否则磷化渣会吸附在车身表面，冲洗不掉时会影响电泳漆膜质量，产生漆膜颗粒等弊病；磷化渣还会堵塞循环管路和喷嘴，使磷化膜不均匀、发花，影响电泳漆膜质量，产生电泳花斑。生产过程中需专人监控，保证磷化除渣机工作正常，必要时通过倒槽的方式清理磷化槽和循环管路中的磷化渣。磷化液和促进剂的补加最好采用滴加方式，尤其是促进剂，直接加入会产生大量沉淀，浪费原材料，还会污染槽液。

2.7水洗

磷化后的两道水洗是为了冲洗干净车身表面残留的磷化液和磷化渣，防止污染电泳槽或影响电泳漆膜质量。2.8纯水洗

磷化后的纯水洗是为了冲洗干净车身的杂质离子，防止污染电泳槽或影响电泳漆膜质量。一般为浸洗槽，有出槽喷淋，需要监控槽中纯水的电导率和喷淋压力。

2.9阴极电泳

阴极电泳是前处理及阴极电泳线的核心。其对磷化膜的要求是外观均匀、致密、无返锈、高P比、耐碱性好，膜厚为2～3μm。目前本公司使用的是高泳透力、锐边包覆效应好、低温固化、无铅阴极电泳漆。生产中要监控的参数是固体含量、颜基比、MEQ、有机溶剂含量、pH、电导率、槽液温度、电泳电压和电泳时间等。

细菌是阴极电泳系统经常被忽略的因素。阳极液循环系统大量细菌繁殖会堵塞极液循环管路，使阳极管被腐蚀，电泳槽液中一般含有杀菌剂，不会使细菌繁殖，但前处理各槽如果有细菌繁殖，被车身带入电泳槽会使电泳涂膜外观粗糙，还会堵塞超滤系统，使超滤液透过量下降，导致超滤膜早期报废。因此，除了阳极液循环系统要定期杀菌外，前处理各槽也要定期杀菌。

正常生产条件下，超滤液一般无需排放。但如果生产过程控制不良，车身如因磷化膜返锈、冲洗不净等原因，带入电泳槽的杂质离子较多，电泳槽液电导率偏高，会严重影响电泳涂膜的质量，这时就需要排放部分超滤液，然后补加助剂、中和剂等；同时排放的超滤液废水处理成本非常高，因此应加强前处理过程控制，尤其注意控制磷化后的纯水洗的滴水电导率小于40μS/cm，尽量不排放超滤液。

车身出槽时必须有新鲜超滤液进行喷淋，保持车身表面润湿，否则车身上黏附的电泳漆有可能干结，使电泳漆膜出现花斑弊病。

2.10 UF1喷淋冲洗、UF2浸洗、UF3喷淋冲洗生产中要监控的参数是固体含量、pH、电导率、喷淋压力等。巡检时注意检查喷嘴角度、槽液落差，防止起泡。新鲜超滤液只加入UF3，后道工序的槽液可向前一道工序自动溢流。

2.11纯水洗

这是最后一道冲洗，需要控制纯水的电导率小于100μS/cm，同时有车身出槽时的新鲜纯水喷淋，保证冲洗干净车身表面的浮漆，否则会导致电泳漆膜出现花斑弊病。

2.12沥水和吹水

车身进入烘干室之前必须沥干水分，或者用压缩空气吹干积水，否则电泳漆膜烘干后会形成水滴印，影响外观。

2.13烘干

烘干时只需监

控烘干温度和烘干时间。一般用溶剂擦拭法检查电泳漆膜的固化情况。

3结语

车身磷化处理的质量与磷化过程及磷化前脱脂、表调效果有很大的关系，而磷化膜质量对电泳涂膜外观质量影响明显。电泳过程控制参数较多，多个因素会影响电泳涂膜外观质量。因此，只有设备运行人员、化验人员、工艺人员各司其职，通力合作，加强过程控制，保证各工艺参数，才能最终保证电泳涂膜的外观质量。