反应器提升管

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Ⅱ 催化裂化过程详解

一般催化裂化装置的加工过程分为反再部分、分馏部分、吸收稳定部分，下面分别介绍
.1反应-再生系统

原料油经过加热汽化后进入提升管反应器进行裂化。提升管中催化剂处于稀相流化输送状态，反应产物和催化剂进入沉降器，并经汽提段用过热水蒸气汽提，再经旋风分离器分离后，反核庆应产物从反应系统进入分馏系统，催化剂沉降到再生器。在再生器中用空气使催化剂流化，并且烧去催化剂表面的焦炭。烟气经旋风分离器和催化剂分离后离开装置，使催化剂在装置中循环使用。
反应系统主要由反应器和再生器组成。原料油在装有催化剂的反应器中裂化，催化剂表面有焦炭沉积。沉积的焦炭的催化剂在再生器中烧焦进行再生，再生后的催化剂返回反应器重新使用。反应器主要为提升管，再生器为流化床。
再生器的主要作用是：烧去催化剂上因反应而生成的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入。
在反应系统中加入水蒸汽其作用为：
（1）雾化——从提升管底部进入使油改慧握气雾化，分散，与催化剂充分接触；
（2）预提升——在提升管中输送油气；
（3）汽提——从沉降器底部汽提段进入，使催化剂颗粒间和颗粒内的油气汽提，减少油气损失和焦炭生成量，从而减少再生器负荷。汽提水蒸气占总水蒸气量的大部分。
（4）吹扫、松动——反应器、再生器某些部位加入少量水蒸气防止催化剂堆积、堵塞。

2分馏系统

由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔，经塔底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品：塔顶为富气，汽油，侧线有轻柴油，重柴油和回炼油，塔底产品为油浆。轻、重柴油分别经汽提后，再经换热，冷却后出装置。
分馏系统主要设备是分馏塔，裂化产物在分馏塔中分馏成各种馏分的油品。塔顶汽在碧老粗汽油分离罐中分成粗汽油和富气。

3吸收—稳定系统

该系统主要由吸收塔，再吸收塔，解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油部分，而粗汽油中则溶解有C3，C4 组分。
吸收—稳定系统的作用就是利用吸收和精馏方法，将富气和粗汽油分离成干气（C2），液化气（C3 、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。

Ⅲ 小型提升管催化裂化实验装置主要包括哪些部件

抄小型提升管催化裂化试验装置采用单段提升管反应器，共包括四部分：
1）迸料进气系统；
2）反应一再生系统；
3）产品收集系统；
4）自动化控 制系统。
进料进气系统由雾化水泵、汽提水泵、进料高压 泵、空气阀、氮气阀和各种转子流量计组成。
反 应——再生系统包括提升管反应器、分离沉降器、汽 提器、待输线、再生沉降器、再生器、再生剂输送线、 进料喷嘴、汽提器底塞阀及再生器底塞阀组成。
产 品收集系统包括回炼塔、气液分离塔（含冷却系 统）、裂化气和烟气计量系统及CO2分析仪。装置 采用DCS控制系统。

Ⅳ 催化裂化提升管反应器的提升管反应器

提升管上端出口处设有气—固快速分离构件，其目的是使催化剂与油气快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件，为了提高分离效率，近年来较多地采用初级旋风分离器。实际上油气在沉降器及油气转移管线中仍有一段停留时间，从提升管出日到分馏塔约为10-20s。，而且温度也较高一般为450-510℃。在此条件下还会有相当程度的二次反应发生，而且主要是热裂化反应，造成于气和焦炭产率增大。对重油催化裂化，此现象更为严重，有时甚至在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。因此，缩短油气在高温下的停留时间是很有必要的。适当减小沉降器的稀相空间体积、缩短初级旋风分离器的升气管出口与沉降器顶的旋风分离器入口之间的距离是减少二次反应的有效措施之一。据报道，采取此措施可以使油气在沉降器内的停留时间缩短至3s，热裂化反应明显减少。
提升管下部进料段的油剂接触状况对重油催化裂化的反应有重要影响。对重油进料，要求迅速汽化、有尽可能高的汽化率，而且一与催化剂的接触均匀。原料油雾化粒径小可增人传热面积，而.只由于原料油分散程度高，油雾与催化剂的接触机会较均等，从而提高了汽化速率。实验及计算结果表明，雾滴初始粒径越小则进料段内的汽化速率越高，两者之间呈指数关系。实验结果还表明，对重油催化裂化，提高进料段的汽化率能改善产品产率分布。因此，选用喷雾粒径小，而且粒径分布范围较窄的高效雾化喷嘴对重油催化裂化是很重要的。模拟计算结果表明，当雾滴平均粒径从60μm减小至50μm时，对重油催化裂化的反应结果仍有明.显的效果。除了液雾的粒径分布外，影响油雾与催化剂的接触状况的因素还有喷嘴的个数及位置、喷出液雾的形状、从预提升管上升的催化剂的流动状况等。在重油催化裂化时，对这些因素都应予以认真的研究。 中国石油大学成功开发的催化裂化汽油辅助反应器改质技术，以常规催化裂化催化剂和常规催化裂化工艺为基础，依托原有催化裂化装置，增设了一个单独的提升管与湍动床层相组合的辅助反应器，利用这一单独的改质反应器对催化裂化汽油进行进一步改质，促进了需要的氢转移和异构化反应并抑制了不需要的裂化反应，实现了催化裂化汽油的良性定向催化转化，从而达到了降低烯烃含量、维待辛烷值基本不变以生产清洁汽油的目的。其工艺流程如图5所示。工业化应用结果表明，可使催化裂化汽油烯烃含量降到20%（体积分数）以下，且维持辛烷值不变，使催化裂化装置直接生产出烯烃含量合格的高品质清洁汽油。改质过程损失小，只占整个重油催化裂化装置物料平衡的0.8%（质量分数），且操作与调变灵活，通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率3%左右。
除此之外，有研究报道，采用渣油单独进料并选好其注人的位置会有利于改善反应状况。对下行式钾式反应器也有不少研究。从原理上分析，卜行式反应器可能有以下一些优点：油气与催化剂一起从上而下流动，没有固体颗粒的滑落间题，流型可接近平推流而很少返混；有可能与管式再生器结合而节约投资等。这种反应器型式可能对要求高温、短接触时间的反应更为适合。关于下行式反应器的研究已有一些专利，但尚未见有工业化的报道。

Ⅳ 催化提升管为什么要用干气做提升介质,对整个反应有什么更好作用

用干气抄提升使再生催化剂预加速，控制适宜的催化剂密度，保证良好的剂油接触效果。还能钝化催化剂上的重金属，改善反应选择性。 优点有四：1 减少含硫污水的排放量。 2 可降低提升管进料段的蒸汽分压，减轻高温催化剂的水热失活。 3 干气中的轻烃预先和再生催化剂接触，轻烃分触使催化剂上活泼重金属表面覆盖了少量的炭，可抑制镍的脱氢活性。 4 因干气中C3以上组分与高温催化剂接触会分解生焦，降低催化剂的活性，所以提**气中C3以上组分不大于6% H2含量约20%效果较好。 查看原帖>>
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Ⅵ 提高催化裂化反应温度，提升管反应器中什么反应的速度提高得越快，将导致

你的问题不明确。
一般情况下，反应速度取决于反应温度，通常是加大催化剂循环量，回增大剂油比来达到提答高反应温度，提升反应速度的目的。
但是这样，也会导致催化剂带油过多，进入再生器的催化剂在烧焦过程中，产生的热量也就越大，再生器的温度越高。
所以，提升管反应速度提高，会导致再生器内的再生温度升高。

Ⅶ 提升管高度由什么决定

提升管高度由反应所需时间决定。随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升拍纤管反应器由不同直径的两段（敏升上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定桥贺老，工业设计时多采用2-4s的反应时间。提升管在流化催化裂化装置中，借助气体介质（空气、蒸汽或油气）的提升力将催化剂提升至高处所用的管子，由下而上依次为预提升段、进料段和裂化反应区，出口一般设置快速分离装置。提升管反应器的构思是从流化床起步的。

Ⅷ ARGG装置是什么

ARGG:内提升管反应器、反应再生并列式催化裂化装置。
由中国石化工程建设公司（原中国石化集团北京设计院）设计，采用石油化工科学研究院开发的ARGG专利技术，装置反应-再生系统高低并列布置，反应器采用全提升管反应，再生器采用烧焦管+床层高效再生型式，以减压蜡油和减压渣油为原料，生产富含丙烯的液化气和高辛烷值汽油。