① 铸造的方法和选择条件是什么
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：
铸造方法选择的原则：
1．优先采用砂型铸造
据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
2．铸造方法应和生产批量相适应
例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
3．造型方法应适合工厂条件
例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。
4．要兼顾铸件的精度要求和成本
各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。
铸造方法的特点和适用范围见下表：
铸造方法 铸件材质 铸件重量 表面光洁度 铸件复杂程度 生产成本 适用范围 工艺特点
砂型铸造 各种材质 几十克～很大 差 简单 低 最常用的铸造方法
手工造型:单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件
机械造型：适用于批量生产的中、小铸件 手工：灵活、易行，但效率低，劳动强度大，尺寸精度和表面质量低
机械：尺寸精度和表面质量高，但投资大
金属型铸造 有色合金 几十克～20公斤 好 复杂铸件 金属模的费用较高 小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也用于生产钢铁铸件。 铸件精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产率高。
熔模铸造 铸钢及有色合金 几克～几公斤 很好 任何复杂程度 批量生产时比完全用机加工生产便宜 各种批量的铸钢及高熔点合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件 尺寸精度高、表面光洁，但工序繁多，劳动强度大
陶瓷型铸造 铸钢及铸铁 几公斤～几百公斤 很好 较复杂 昂贵 模具和精密铸件 尺寸精度高、表面光洁，但生产率低
石膏型铸造 铝、镁、锌合金 几十克～几十公斤 很好 较复杂 高 单件到小批量
低压铸造 有色合金 几十克～几十公斤 好 复杂（可用砂芯） 金属模的制作费用高 小批量，最好是大批量的大、中型有色合金铸件， 可生产薄壁铸件 铸件组织致密，工艺出品率高，设备较简单，可采用各种铸型，但生产效率低
差压铸造 铝、镁合金 几克～几十公斤 好 复杂（可用砂芯） 高性能和形状复杂的有色合金铸件 压力可控，铸件成型好，组织致密，力学性能好，但生产效率低
压力铸造 铝、镁合金 几克～几十公斤 好 复杂（可用砂芯） 金属模的制作费用很高 大量生产的各种有色合金中小型铸件、薄壁铸件、耐压铸件 铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高，成本低。但压铸机和铸型成本高
离心铸造 灰铁、球铁 几十公斤～几吨 较好 一般为圆筒形铸件 较低 小批量到大批量的旋转体形铸件、 各种直径的管件 铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高
连续铸造 钢、有色 很大 较差 长形连续铸件 低 固定截面的长形铸件，如钢锭、钢管等 组织致密，力学性能好，生产率高
消失模铸造 各种 几克～几吨 较好 较复杂 较低 不同批量的较复杂的各种合金铸件 铸件尺寸精度较高，铸件设计自由度大，工艺简单，但模样燃烧影响环境
② 砂型铸造和消失模铸造工艺有什么不同之处
消失模铸造与传统的砂型铸造相比有以下优点 1、 消失模铸造不需要分型和下芯子，所以特别适用于几何形状复杂、传统铸造难以完成的箱体类、壳体类铸件、筒管类铸件。 2、 消失模铸用干砂埋模型，可反复使用，工业垃圾少，成本明显降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线多用，不仅可以做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢件，所以转项灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造不仅适用批量大的铸造件，进行机械化操作，也适用于批量小的产品手工拼接模型。 6、 消失模铸造如果投资到位，可以实现空中无尘，地面无砂，劳动强度低，做业环境好，将以男工为主的行业变成了以女工为主的行业。 7、 消失模铸造取消了造型工序，有一定文化水平的人，经过短时间的培训就可以成为熟练的工人，所以，特别适用技术力量缺乏的地区和企业。 8、 消失模铸造适合群铸，干砂埋型脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热处理。 9、 消失模铸造不仅适用于中小件，更适用做大型铸件，如：机床床身、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件等，因为模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以特别受到好评。 综上所述。消失模铸造以其精度高，成本低，劳动强度低，做业环境好等优势，在某些产品领域中逐渐取代黑砂铸造、树脂砂铸造、V法铸造和其它一些铸造工艺手段，成为铸造的一个热点。 国内的消失模铸造工艺自1988年开始，实现工业化生产以来，历经20年的探索研究，工艺方面，还是专用设备方面，都已进入成熟阶段，正是介入的大好时机。
③ 求铸造行业砂型质量的影响因素！！
C. 砂处理
C-1. 我厂使用碾轮式混砂机，多年来一直采用先干混和后湿混的混砂工艺。近来听说加入膨润土以前先湿混的效果更好，不知如何控制先湿混的加水量？但是德国爱里许混砂机采取先干混而后加水湿混，似乎混砂质量还好，为什么？
按照过去传统的混砂方法：加入旧砂、膨润土和煤粉后先一起干混一段时间，然后再加水湿混。这种混砂工艺的缺点是在干混过程中粉状材料容易偏析而落入混砂碾的围圈和碾盘的夹角部位。加水以后粉料的润湿较慢，需要延长混砂时间才能将粉料逐渐裹带出来。混砂机的加料顺序最好是加入旧砂和新砂后，立即加入全部加水量的70～80％进行湿混。混合均匀后再加入膨润土和煤粉等粉料。然后再逐渐补加其余水分使型砂的紧实率或含水量达到要求。这种先湿混的方案已经得到广泛应用，可能比先干混法的混碾时间缩短1/4左右就能混合均匀。有些采用人工加水方法的工厂开始推广先湿混方案时遇到困难是恐怕第一批加水过多而无法纠正。实际上细心的混砂工经过培训后能够根据混砂机内砂子运动特征大致判断加水量是否合适的。爱里许式混砂机的加水办法不同于其它混砂机，它是在加水前先将旧砂、新砂、膨润土和煤粉一同加入混砂机中混合，用传感器测定出加入的所有材料总体湿度，靠计算机确定需要加入的全部水量，一次加水混匀。由于爱里许机器的转子搅拌功能强，也能在规定的140s时间内将型砂混合均匀。
C-2. 囯内绝大多数铸造工厂，尤其是中小型铸造工厂都是靠手捏和眼看来判断混砂碾中加水量是否合适。结果是型砂干湿程度波动很大，各种性能也都随之变动。请问怎样才能使混砂加水自动化？
湿型砂的湿度必须严格控制，否则会影响会影响型砂的湿态强度、流动性、韧性、透气性、起模性强烈波动，也会导致铸件产生气孔、砂孔、夹砂、粘砂、胀砂等缺陷。靠手捏不能准确控制型砂湿度，所以国内有些大铸造工厂、外资和合资铸造工厂使用进口的型砂加水控制装置。在混砂阶段陆续测定型砂干湿程度，自动确定是否需要继续加水。或者利用传感器测定混砂机称量斗或混砂机中各种材料的干湿程度一次自动加水。由于进口型砂水分控制仪的价格较贵，影响国内中小工厂推广应用。
国内有几家高校和科研单位曾研制成功混砂加水自动控制装置，试用效果尚好。不过可能为了提高技术水平而将仪器功能增多，例如在一次测量中还自动检测和调整型砂的强度。也有的还包括测量型砂的透气性、温度等。这样就使装置的结构变得相当复杂，价格提高，不是一般铸造工厂所能承担的。而且所增多的检测项目并不适用。因为混砂周期时间长度有限，如果湿混阶段测得含水量或紧实率还没达到预期程度，可以继续补加少许水分，依靠水的极强渗透力和润湿性，混砂几秒到十几秒钟后就能分散均匀，即可确定水分是否已经达到目标值。如果混砂机中型砂强度没达到预期值而立即补加膨润土，但是由于膨润土吸水缓慢，在砂粒表面分散和包覆需要较长时间。型砂的强度随着继续混砂还会不断升高，不能预先准确推测出卸料时型砂最终强度。而且，对于铸件品种比较稳定的单一砂而言，膨润土、煤粉的批料量并不需要在混砂过程中立即调整。至于透气性和型砂温度本来不属于混砂机自动控制范围，应当是型砂实验室的检测内容。总而言之，我国众多铸造工厂，尤其是中小铸造工厂，最迫切需要的是结构相对简单、价格比较低廉的型砂紧实率或含水量自动控制仪。
C-3. 我厂的高压造型线生产汽缸体铸件。用国产碾轮式混砂机，混砂周期时间三分钟，型砂手感性能不好，有些脆和不易起模。但又不能延长混砂时间，以免供砂紧张。这种困境是怎样造成的？ 应当怎样才能改进型砂品质？
根据囯产碾轮式混砂机产品目录给出数据，由生产率（t/h）除以每批加料量（kg），可计算出混砂周期时间（min），分别为2.60~2.70 min/批。与实际需要相比，如此短的有效混砂时间严重不足，以致型砂性能逐渐恶化。笔者在日本看到丰田、三菱等汽车厂的碾轮混砂机周期都是6min。我国很多工厂混砂周期时间不足的原因是原设计按照过去低密度造型、低强度型砂制定的。当时砂型的压实比压不足300～400kPa，型砂的湿压强度不高于80～100 kPa。使用品质有限的钙基膨润土，有效膨润土含量也不高。如今高密度造型用型砂的湿压强度一般都超过140 kPa，有的甚至达到200 kPa以上。都是用活化膨润土，而且树脂砂芯混入量增多都需长些时间混砂。原有的产品样本、设备说明书及设计手册上规定的混砂机生产率已不适用。如型砂需要量大，无法延长混砂时间，最彻底的办法是攺造砂处理工部，改换使用高生产率混砂机。国内几家大型汽车厂纷纷引进外国转子混砂机的原因就在于此。但是更多的中小铸造工厂财力不足，没有条件购买昂贵的进口设备，采取以下办法虽不能彻底解决问题，但多少对型砂质量有一些攺进：①加强对混砂工人的培训和管理，充分利用一切非必要的停机时间来延长混砂时间，即使只延长半分钟也能改进型砂韧性和起模性。曾经有个别工厂的造型机上为大容量砂斗，混砂工人就尽快装满砂斗，提前休息和抽烟。应当将造型机砂斗改小，只用来供给10～12只砂箱造型。要求混砂工在混砂机旁专注混砂，随混随用。②利用节假日和周末休息期间，将砂系统中的所有砂子翻混一两遍。混砂时只加少量水控制干湿程度，不加其它附加材料。这样可以将旧砂中积留的膨润土和煤粉团粒尽量混碾均匀。对型砂性能必会有改进。③另外还要注意：每日下班前必须将混砂机中的积砂完全清除干净。经常调整刮砂板与底盘和围圈的距离，及时更换已磨损刮砂板。这样才能提高混砂机的混砂程度。
C-4. 怎样确定混砂机的最适宜混砂时间？
可以在生产用混砂机中按照工艺规定混制型砂，混完后不要打开卸砂门，取样测定其湿态抗压强度。然后再延长碾轮混砂机的混砂时间0.5～1 min（转子式混砂机延长10~20秒钟）。混砂时添加少量水分以保持型砂紧实率基本不变，再一次测定型砂湿压强度，强度值将有不同程度的上升。如此每次延长混砂时间和继续测定强度。强度上升逐渐趋于和缓，直到强度不再上升，即达到“峰值强度”为止。由于接近平台区的强度升高极为缓慢，通常认为型砂强度到达峰值80～90％左右即为生产中最适合使用强度。达到最适合使用强度的混砂时间应当是混制该种型砂的正确时间，工厂可以据此更正工艺规定的混砂时间要求。清华大学曾检验山东某动力机厂型砂使用S14系列转子混砂机的混砂效果，发现达到峰值强度的混砂周期是4.5min，建议该工厂将混砂时间定为4.0min，明显高于设备制造公司推荐的混砂周期2 min。
C-5. 山西某厂添置了一台转子混砂机，标牌注明生产率每小时60吨，混砂机的电动机功率为60 kW。使用后发现混砂效果相当差。该混砂机的电动机功率是否不足？是否应当更换其它类型的混砂机？
型砂的混合均匀和型砂表现出优秀性能，靠的是有足够的电能传输到型砂中。因此，混砂机需要安装较大功率的电动机来混合型砂。分析比较国内外混砂机可以看出：混砂机的电机总功率（kW）至少应当是每小时生产率（t/h）的两倍以上，否则不可能在规定周期时间内混制出良好的型砂。例如Eirich公司的倾斜旋转底盘转子混砂机电动机功率与小时生产率之比大致在2.6～2.8；DISA公司的SAM-3和SAM-6在2.24～2.36之间；KW公司WM混砂机基本在2.58～2.83；B&P公司的摆轮混砂机大致在1.92～3.00之间。而国产碾轮混砂机S1116、1118、1120、1122的比率较低，分别为1.47～1.85。国产S14系列转子混砂机电机功率与生产率之比仅为1.33和1.50，都显然过低。山西某厂的电机功率与生产率之比只是1.0，不可能在规定生产率之下混出好型砂。关键在于不论混砂机的类型如何，在混砂过程中没有足够的能量传输给型砂就不可能提高混砂效果。假定混砂机电机实际使用率为85％，可以估算出每吨型砂耗用电能量（kWh）。Eirich（爱立许）公司平均为1.81，DISA公司平均为1.87，KW公司平均为2.47。而国产碾轮式混砂机为1.48，转子式混砂机只有1.13～1.28，与进口混砂机相比差距明显。在不更换混砂机的条件下，唯一的解决措施是降低生产率和延长混砂周期。以上讨论都是基于混砂机的制造质量、维护保养水平和机械效率等都正常的情况下，否则问题会更加突出。也有铸造工厂恐怕延长混砂时间会使型砂温度提高，这成为不肯延长混砂时间的借口之一。实际上将每吨型砂输入电能提高到接近进口混砂机的型砂耗能量，型砂温度也许仅仅升高三到五度左右。考虑到型砂水分每蒸发1％，型砂温度可降低25℃左右，只需多加少量水分，靠混砂机的排风装置，就可利用水分蒸发使型砂降温。
C-6. 我厂生产农用汽车球铁轮毂，产量较大。但生产条件相当落后，主要用手工造型。采取碾轮混砂机混制面砂，背砂是在地面混砂。铸件表面普遍存在砂孔缺陷。现要扩大产量和改进铸件品质，准备建成完整的砂处理系统。请问应当选择哪种形式的混砂机？
目前国内工厂使用较多的混砂机有：①碾轮混砂机、②旋转底盘转子混砂机、③旋转刮砂板转子混砂机。也有个别工厂使用④摆轮式混砂机。实际上只要混砂时间足够长和有足够电能输送给型砂，混砂机受到良好的维护清理，任何种类混砂机都能混制出品质良好的型砂。在各种混砂机中，碾轮式应用最广。高密度型砂理想的混砂周期时间大约需要6min。另外，工厂还应每天下班前将碾盘和碾轮上积下型砂完全清除干净，及时调整刮砂板与底盘和围圈距离，及时更换磨损的刮砂板。美国汽车行业铸造工厂要求刮砂板与底盘的间距为一个硬币的厚度。如果做到这些要求就肯定能够混制出优良品质的型砂。
我国制造的S14系列转子混砂机的底盘不转，靠以碾盘中心为轴的刮砂板将砂子扬起，遇到高速旋转转子被打散和混合。规定的混砂周期120s时间不足，应当增大电机功率和延长混砂时间。否则不能提高混砂的品质。
C-7. 有些铸造工厂发现型砂中有很多黄豆大小旳“砂豆”。例如天津附近某厂的机械化造型的砂系统中就发现大量砂豆。曾多次利用节假日人工过筛去除型砂系统中的砂豆。但生产一星期后砂豆又出现。请问砂豆是怎样形成的？怎样消除砂豆的产生？
型砂中的砂豆不但损害流动性，而且不利于铸件表面光洁度，还有可能造成气孔缺陷。砂豆的生成原因可能有几方面。一是混砂加料顺序有问题，如按照先干混工艺，膨润土和煤粉加入后由于偏析而在混砂机的角落集中，加水时先将膨润土润湿而成粘土团，如果随后的混碾不充分，就成为砂豆留在型砂中。如按照先湿混工艺，先加入的水尚未分散开就加入膨润土和煤粉，甚至水还没加完就急于加入膨润土和煤粉，必然会形成大量砂豆。加完第一批水后，至少应混合10s（转子式）至半分钟（碾轮式）后再加入膨润土和煤粉。另外的重要原因是混砂时间不够长，混砂机的维修和清理不及时，混砂效果不够好，没有将积聚成的小砂豆混碾破散开。还有一个可能性，混砂加入的膨润土量过多，例如有一工厂使用转子混砂机，由于旧砂烧损严重，新砂补加量多，膨润土加入量超过2%，混砂机来不及把所有加入的粘土团块混碎开，就会出现小团粒和湿强度不高的状况。转子混砂机的混砂时间短也容易形成砂豆，因此爱立许公司的转子混砂机规定混砂周期为140s，为的是减少砂豆。
C-8. 很多机器造型的铸造工厂都有型砂温度高的问题，请问热砂给生产带来哪些困难。应该怎样解决热砂？
经过反复浇注的热量积蓄，使旧砂温度不断上升。国外有些人提出造型时型砂温度超过40℃或43℃，或者比环境温度高12℃以上，可认为存在“热砂”问题。给生产造成的不良影响如下：①随着砂温提高，标准试样的重量和湿压强度等性能都会下降。②热砂蒸发出来的水蒸气凝结在冷的运输皮带上，而使其粘附一层型砂，随时撒落地面而影响车间卫生。凝结在砂斗内壁，砂斗挂砂越来越厚，容积越来越小。③砂型表面的热砂容易脱水变干，使砂型表面发酥，棱角易碎，不耐金属液冲刷，容易造成冲蚀和砂孔缺陷。④热砂的水蒸气凝结在模板表面，使起模性恶化。水蒸气凝结在型腔中冷铁和砂芯上，使铸件产生气孔缺陷。
为了防止和解决热砂问题，对于经济条件较好的工厂，最重要的措施是应当在砂处理系统设计阶段就考虑到加大砂系统实际容量，减少型砂使用的循环次数，每班旧砂循环最好不超过两遍。尤其重要的是采取增湿通风冷却处理。我国有几家工厂应用结构良好的进口增湿沸腾冷却设备，能将型砂温度降低到要求范围内。国内有的工厂只是在落砂后斜爬皮带上自行按装一个简易的雾化喷水装置，根据来砂多少自动调节喷水量，也可以使砂温适当降低。此外，为了防止热砂粘附模样，除了必须在模板上喷涂以煤油或轻柴油为原料的脱模剂以外，还可采用模板加热装置，减小型砂与模样的温度差异，避免水蒸气凝聚在模板上，从而减少起模时砂型损坏。但是模板加热温度不可高于型砂温度，以免型腔表面脱水变脆弱而产生砂孔缺陷。
C-9. 有些工厂采用增湿冷却方法来达到旧砂降温的目的，但是在使用中发生通风除尘管道和除尘器布袋因长期结露造成粉尘堵塞的严重问题，请问如何来防止和减少这种现象的发生？
估计发生除尘管道和除尘器布袋的堵塞和结雾严重问题的原因是除尘系统的设计不合理。除尘管道应采取电热外壁，使管壁温度不低于管道中含尘水气温度，水蒸气就可以不凝结在管道内壁。还要加大排风速度，有资料介绍管道中风速不低于18 m/s，使微细尘土颗粒不致沉淀在管子中。布袋要选择不吸水材料制成。河北有一家挤压造型铸造工厂，落砂冷却滚筒除尘管道的水平部分采取内高外低的简单直线结构，每日用水冲洗管道，将管道中积聚的粉尘冲洗流入室外的水池中。不需加热也可防止堵塞。
C-10. 我厂是专业生产发动机汽缸体的工厂，铸件使用了大量砂芯，据统计大约每吨汽缸体铸件需用1.0～1.2吨树脂砂芯。所用原砂都是远途运来的优质擦洗砂。落砂时除少量心头直接做为废砂丢掉外，绝大部分溃散砂芯混入旧砂中。逐渐积累致使砂系统容纳不下，必需随时排掉一些旧砂块成为废砂。这些砂块都是远离铸件没受到高温加热的优良品质砂子，被扔掉确实可惜。请问国外类似产品工厂有无办法减少擦洗砂消耗量和旧砂扔掉量？
国外多砂芯铸造工厂和研究单位认为最好的办法是将旧砂再生处理后做为制芯的主要材料。用湿型旧砂制造砂芯的障碍是含有相当多的膨润土以及一些其它粉尘物质。这些物质与大多数砂芯粘结剂不相容，需要采用再生方法除掉。日本有人用离心式擦磨机加工处理经过干燥的湿型旧砂，研究结果表明：旧砂预先经过干燥可使粘土膜较易脱落，能够减少擦磨处理的反复次数。用机械再生砂配制壳芯砂最为理想，因为在覆膜温度下壳芯树脂的粘度高，不易向砂粒上残留粘土层渗透。而且擦磨处理会使砂粒形状变得较为圆整，壳芯砂的强度甚至比用新原砂的还高。配制冷芯盒芯砂要求再生后泥分降低最好到<0.8％。再生砂80％与原砂20％掺和后芯砂的可使用时间和吹气硬化强度与用全新原砂配制的芯砂差不多。美国较多采用热––机械复合方法处理湿型旧砂，经700～800℃左右加热焙烧可以去除湿型旧砂中的粘结剂等有机物质，还能使包覆在砂粒表面的粘土膜脆化和易于擦磨脱落。随后用气力或机械方法进行再生处理。75％再生砂和25％新原砂掺和在一起用于呋喃自硬砂、酚醛/酯自硬砂、酚醛树脂热芯盒砂的结果也与冷芯盒砂的情况相似。荷兰一家公司的旧砂用沸腾床烘干，只经机械再生处理，再生砂生产率达60 t/日。冷芯盒砂芯中78％为再生砂，12％为破碎砂芯，10％新原砂以补充损失。我国长春一汽铸造公司2005年1月建成废砂再生线，先加热到700℃以上烧去有机物，再打磨砂粒去除表面烧结膜。但再生砂的耗酸量高达20mL以上，只能用于混制壳芯砂，难以制热芯盒和冷芯盒砂芯。笔者估计其原因是我国铸造工厂的湿型砂粘结剂为活化膨润土，膨润土中加入了的Na2CO3。再生砂粒残留碱性物质不利于冷、热芯盒砂的固化。
另外一个办法是采用分别落砂：铸件冷却后敞开上型，取出带有砂芯的铸件单独落砂，所得砂子主要是已被烧枯的溃散砂芯和少量掺杂的型砂，可以用擦磨方法进行再生处理。然后与不超过20％的新原砂混合用来制芯，不必增加树脂加入量即可得到同样砂芯强度。留在砂箱中的砂子只含少量砂芯，经破碎、过筛后就可用于混制湿型砂，可以减少溃碎砂芯对型砂性能的不利影响。分别落砂的优点是大大地减少新原砂消耗量和废砂丢弃量，但是要求车间的布置和设备安装进行调整。
④ 铸造工业用树脂主要有那些
铸造用树脂有：按组成分，呋喃树脂、酚醛树脂、尿醛树脂。按硬化方式分：自硬树脂、热芯盒树脂、冷芯盒树脂。
⑤ 求助关于铸造公司节能减排工作总结
今天借兰州铸造协会年会之际,总结兰州铸造协会2008年的工作,展望2009年的形势,希望大家鼓起勇气,克服当前的困难,抓住当前国家出台的优惠政策,促使兰州的铸造行业健康平稳的发展。
一、2007年我国工业的总体情况
从2007年我国的统计数字来看,我国的生产总值(GDP)已达到107367亿元,是世界上仅次于美国,日本,德国,而2008年已超越德国是世界上第三大经济体。2007年全国生产原煤25.26亿吨,粗钢4.89亿吨,水泥13.6亿吨,化肥5824万吨,手机5.48亿部,微型计算机1.2亿台,彩电8478万台,均居世界第一，轻工、纺织、机械、汽车、电子、家电、乙烯、发电量，原油以及部分有色金属产量也居世界前列,航空,航天,船舶等国防科技工业取得突破,主要工业产品位次不断前移,目前有210种工业产品居世界第一位，值得庆贺的全国的铸件产量已连续9年雄居世界第一,2007年铸件产量已达到31000万吨,是世界总产量的1/3。
铸件闹拦产量的增加,主要是我国重视发展了装备制造业，还有汽车、船舶、机车、装载机械、建筑业、石油机械、化工、农机等产业的发展也带动了铸造行业的发展，目前我国已形成了完整工业体系,装备制造业在此耐工业体系中占有相当重要的位置,机械制造业是装备制造业的基本组成部分,铸造行业的工艺进步与发展支撑了装备制造业的进步与发展。
我国铸件产量的增幅主要体现在铸钢件,球铁件,轻合金铸件等方面,这也说明了我国的机械产品逐渐的由低档向高档发展.我国铸造行业的奋斗目标是建立铸造强国,这就是说不仅产量跃居世界第一,而且在质量上也要超越世界先进水平.
二、兰州市工业经济的基本情况
08年年底在中共兰州市十一届四次全委扩大会议暨全市经济工作会议,结合我市经济社会发展的实际,明确提出了“保增长,保项目,保民生,保节能减排,保稳定”的五保工作方针。
08年全市完成规模以上工业增加值296.59亿元,同比增长13.6%,截止08年11月底,完成主营业收入达到1254.57亿元,同比增长17.67%,对全市经济社会发展的支撑带动作用进一步增强。
08年项目建设有了新的进展,围绕延伸产业链,发展循环经济,培育新兴产业,全市实施新,改,扩建项目120多项.例如年产10万吨的丁苯橡胶项目,丙烯酸酯项目,年产20万吨甲醇生产线,丁腈橡胶森弯春,油页岩炼油,等化工项目,值得让我们铸造行业注意的是兰州机床厂完成CKA6163和CKA6180两档和四档变频数控机床等具有国内领先水平的重大产品项目的开发,等一系列其他项目的开发,这里不再一一列举,这些项目的开发无疑为铸造行业提供了高要求的铸件货源。
08年技术创新有了新的提升,例如兰州高压阀门公司研制的哈氏合金阀门,高压临氢系列阀门,高压氧气阀门和高温耐磨油泵特殊阀门分别获第二届中国国际流体机电展览会及中国阀门博览会的金奖和银奖.这样的例子举不胜举。总之,技术创新有了新的发展,为兰州市的工业经济发展锦上添花。
08年兰州市在节能降耗有了新的突破,园区建设有了新的探索,改制重组有了新的举措运行调控有了新的改进,煤矿安监有了新的加强.以上这些都是兰州市工业经济08年所取得的辉煌成绩,是与我们铸造行业支撑作用是不可分割的，所以说兰州市工业经济的发展与兰州铸造行业所做的贡献密切相关。
三、兰州地区铸造行业目前的基本概况
由于兰州市装备工业在08年有了引人注目的发展,这与兰州铸造行业的支撑是分不开的,同时也带动了铸造行业在技术水平的提高,节能减排工作的进展。虽然08年下半年在国际金融风暴的影响下,发展有些减缓,但总体的发展是好的,虽然产量、产值，略低于07年的水平,但技术进步方面还是有了新的突破。
1. 铸造行业08年基本概况
根据08年统计报表反映,08年铸件产量达到6.5万吨,总产量低于07年，销售收入达5.5亿基本上与07年持平(技术含量的提升,原材料的涨价迫使铸件涨价)。其中铸铁件生产4.2万吨,铸钢件生产了1.5万多吨,铸铜,铸铝共生产了1073吨,兰州机车厂铸造分厂是生产有色金属的大户. 08年一个重要的特点是球铁件的产量高于07年，铝合金铜合金的铸件也超过了07年产量,这说明机械制造业的制造水平不断提高,使铸件的要求越来越高,使机械产品向高强度,轻量化迈进。树脂砂生产工艺在07年开始普及,08年在工艺上有了较大的进步。
铸铁件生产方面兰州电机有限责任公司产量达到6700吨,其次是大河机械制造有限公司,文章工贸有限公司和兰州阀门有限公司,他们的产量超过4000吨或接近4000吨,08年建材生产(指排水管及管件)生产了近9000吨,略低于07年。总的情况是08年产量超过1000吨的企业有所增加,生产效率有部分提高。最典型的例子是兰州昊盛铸管厂,36人生产了1680吨排水管及管件,人均年产47吨,其他人均年产20吨以上的企业都有所增加,这些数据比90年代有了显著的进步,但是比国内人均100吨产量的企业仍有较大的差距。
尽管在产量,效率等方面有所提升,但与发达地区相比差距仍然很大,这就需要我们铸造行业的同仁们加倍努力,特别是提高生产效率方面狠下功夫。
铸钢件的生产，兰州兰石机械设备有限公司铸钢公司生产出7300吨,占全市铸钢产量的一半,其质量以及产品的销售已遥遥领先于兰州市其他各铸钢企业,也是全国著名的十大铸钢企业之一,但总产量比07年降低了近30%.其次是兰州机车厂铸造分厂生产了2372吨,兰州高阀厂铸钢分厂生产了1650吨.其他各铸钢企业产量均在600吨以下。
兰州黄海机械铸造有限责任公司在球铁件生产,质量,销售在全市独占鳌头,其产量以达到1000吨,是全市球铁产量的1/4。
2. 铸造行业的技术进步及节能减排
技术进步是一个企业兴旺发达的重要标志，产品质量是一个企业的生命线,这些道理大家早已认识到,但在实施过程中总有差异.兰州第一个民营企业领头改造了造型生产线,使粘土砂生产逐步被树脂砂替代,改变了兰州民营企业没有树脂砂生产的历史,经过两三年的努力,树脂砂生产已在兰州民营企业中普及,产品质量特别外观质量有了很大的变化,因此在经过树脂砂的生产变革的企业,产量增加,销售收入增加这是有目共睹的事实。
08年仍有民营企业不断进行改造.兰州文章有限公司,准备投资1000万,对树脂砂生产车间进一步进行改造,新上20吨生产线,最大件可以达到20吨,增添电炉,等.兰州黄海机械铸造有限责任公司,已实施完成了精铸件生产新工艺,其产品内在质量,外观质量在兰州市可以说是独一无二,产品已销售到高标准严要求的用户中.并继续改造树脂砂生产线,采用杭州太阳公司15T/H,10T/H树脂砂生产设备,配备了德国SPectro MaXx 直读光谱仪,其目的是实现销售收入5300万,利润800万的宏伟目标,更值得庆贺的是能安排300人就业,为国家排忧解难.可以说在技术改造，产品质量方面兰州黄海机械制造有限公司为兰州市的民营铸造企业树立了榜样,其次有北车集团兰州机车厂铸造分厂,兰州双银铸钢有限公司,为提高生产效率改善产品质量,减少环境污染,投资小,见效快的小项目进行了改造。
兰州建材行业中的铸铁排水管件是兰州铸铁生产的重头戏,其技术改造不断的深化,由复兴铸管厂领头对粘土砂生产铸铁管到用离心浇注生产铸铁管可以说是革命性的变革,用钢模生产管件，使产品的外观质量和生产效率大大提高,在解决环境污染方面用砖砌炉顶,并用喷淋法除尘,改善了生产环境.然而这些都已是前几年的历史,由于冲天炉对环境的影响以及环保标准的提高,一次喷淋除尘已达不到环保标准,为了铸造企业的生存,为了使冲天炉继续发挥低成本,高效率的特长,兰州天河铸造公司等三个企业选购了节能减排新型热风冲天炉,使焦铁比达到1：8——1：12,使粉尘排放量达到100mg/m³以下,同时也减少SO2,CO2的排放量这些措施已完全达到了现行环保较高标准的要求。
兰州铸造协会对推动技术进步,保障企业不仅要生存下去,而且健康平稳的发展,有着重大责任.一个铸造企业要生存下去,必须按国家产业政策,环境保护政策,改造自身,同时要有较好质量的产品走进市场,才能使你的企业长治久安.这次上述三个企业为了自身的生存与发展,在铸造协会的倡导下,选购了节能高效热风冲天炉,并配套了除尘器,完全符合了节能减排的产业政策,也满足了环保政策.这次环保措施的投资与设备的投资基本上各占50%,已经达到国内,国际对环保设备投资比例。因此协会再次提倡改造冲天炉。
目前国际,国内推荐的冲天炉应该是长龄高效,大型热风冲天炉，其除尘应该是干法,湿法,布带三步除尘器,其除尘效果在国内已达到30mg/m³以下,比欧美的要求还低,希望使用5吨以上的冲天炉,而且货源充足,日生产量达到20吨以上,三班制生产的大型企业，可以考虑这种长龄,高效,大型热风冲天炉,这种冲天炉能够连续不停使用1个月以上。
四、兰州铸造协会2008年工作完成情况及2009年工作打算
根据2007年11月20日,2008年11月13日两次理事会确定的2008年2009年要完成的任务即：建立协会的网站,组织企业到台湾考察、旅游、以及三月份召开2008年年会、按期完成统计工作、参加必要的全国性会议，处理好日常事务性工作等工作任务。
自07年年底至08年12月底,已完成了建立协会的网站,并已开始了为企业的产品在网站做广告宣传。组织企业去台湾考察学习旅游的问题目前各种资料已寄往北京为了稳妥起见委托北京铸造协会联系相关考察团。08年8月份协会组织部分企业去常州参加了“铸铁熔炼专题会议”由全国铸造行业著名专家学者讲述了中频炉熔炼,冲天炉熔炼的各种技术问题。08年10月24日参加全国地方秘书长联系会议,兰州铸协张文续秘书长,张锦斌副秘书长参加了会议,听取了各地秘书长先进的工作经验。截止09年3月底,08年的生产统计工作已全面完成。
关于3月份召开年会的问题因统计工作滞后影响了进程,推迟到今日召开。总之08年协会秘书处按照理事会的要求,基本上完成了工作任务。
09年工作任务基本上是(1)圆满完成去台湾的考察学习旅游的任务.(2)进一步落实推广节能减排的工作.(3)提倡企业应用新技术,新工艺并抓重点落实.(4)组织一次厂长经理以及铸造行业负责人座谈会,协会搭建好平台.(5)召开一次节能减排现场会.(6)处理好日常事务性工作。
还有什么要协会组织办理的事项请与会代表提出。
五、今年铸造行业形势的分析
从08年下半年,因受到国际金融危机的影响,我国经济发展明显减速,波及的范围从出口到国内,从沿海到内地,从钢铁,机械制造到轻工,电子行业,都受到了严重的影响,无疑我国的铸造也受到了较大的冲击,具体表现在出口订单明显减少,国内订单增幅明显回落,由于机床工业受到冲击,机床铸件大量减少,汽车销售量的减少,汽车铸件也受到影响.轻工纺织工业由于出口量大,因此受到的影响最大,导致纺织机械减产,影响到纺织机械所需的铸件减少等等,到目前为止,国际金融危机尚未见底,国外工厂倒闭,工人失业,已经发展到严重的经济危机,各国政府用大量的资金救市,收效甚微,鉴于这种情况,我国政府采取了果断有力的措施,用4万亿人民币支持各个行业的经济发展,扩大内需,例如铁路建设,公路建设,抓好重大项目的改,扩建,农机产品,机电行业,家电下乡等措施,有力的促进了经济的回升,从1至2月份的情况来看,略有回升,但不显著从3月份来看经济回升有了一定的效果,我们期盼着4月份有明显的回升。
从兰州市铸件企业的订单来看,元至2月份形势依然严峻,到了3月份订单陆续增加,形势开始好转.兰州市政府要求各行各业坚持以科学发展观为指导,认真贯彻中央,省,市经济工作会议精神,紧紧围绕“保增长,抓项目,保节能,调结构,强监管,转职能”这一主线促进工作经济平稳较快的发展.我们深信在中央以及各级地方政府正确的领导与支持下,兰州市的工业经济在今年下半年会有较大的回升。
从另一个角度来看,兰州不断开工建设新的大型项目,例如公路建设,铁路建设等,中小企业投资力度加大,抓好重点项目的开工建设,努力开拓新的市场,扩大家电下乡等许多具体的措施将会导致铸件需求量的增加。
在政治经济学中讲到,经济发展的规律,必然遵循“螺旋式的上升,波浪式的前进”.我们相信这一规律今天仍然适用,我们深信上升前进的日子一定会在不远的日子里到来。另外希望有困难的企业采取必要措施,克服困难,坚持下去,坚持就是胜利。
另外再讲几个问题,上述兰州铸造行业的统计数据,只能说90%的准确性,这与各企业的报数据的准确性有关,希望下次报生产统计报表时实事求是的填写,兰州铸造协会只能要求会员单位填报,据估计还有七八个企业属于非会员单位,他们的总产量估计为2000吨到5000吨，不影响总量的统计。
对于形势的分析是否正确仅供大家参考,毕竟我们是协会,站的不高,看得不远,资料的来源较少,难免出现欠缺,请大家谅解。
最后奉劝大家,坚持就是胜利,做到生产节能减排，让今天比昨天好,明天会更美好。