标签印刷制版废水成份

A. 印刷洗版水属于哪类危废

属化工产品危废，印刷的制版，洗版都含有化工成分。根据《国家危险废内物名录》的定义危容废为：

有下列情形之一的固体废物（包括液体废物）应当列入清单：具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或传染性等一个或多个危险特征；不排除具有危险特性，可能对环境或人体健康产生有害影响，需要按照危险废物进行管理的。

(1)标签印刷制版废水成份扩展阅读：

危险废物的堆放：

基础必须防渗，防渗层为至少1米厚粘土层（渗透系数≤10-7厘米/秒），或2毫米厚高密度聚乙烯，或至少2毫米厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10厘米/秒。堆放危险废物的高度应根据地面承载能力确定。衬里放在一个基础或底座上。

衬里要能够覆盖危险废物或其溶出物可能涉及到的范围。衬里材料与堆放危险废物相容。在衬里上设计、建造浸出液收集清除系统。应设计建造径流疏导系统，保证能防止25年一遇的暴雨不会流到危险废物堆里。危险废物堆内设计雨水收集池，并能收集25年一遇的暴雨24小时降水量。

危险废物堆要防风、防雨、防晒。产生量大的危险废物可以散装方式堆放贮存在按上述要求设计的废物堆里。不相容的危险废物不能堆放在一起。

B. 包装印刷的影响对策

在印刷过程的各个环节，工艺处理不当，就会产生环境污染问题，从而对人体和环境产生不利的影响，主要表现在： 溶剂油墨在干燥过程中排放出的有机化合物、酒精湿润液中的异丙醇，无线胶订所用的热熔胶，上光涂料的挥发气体等均对空气造成污染，有害人体健康。
控制空气污染的对策
笔者公司主要印刷工艺为水性、柔性印刷工艺，为了控制油墨的有机挥发物污染空气的现象，始终坚持贯彻ISO14001环境管理体系认证标准，油墨容器及所有废弃物全部分类处理，杜绝一切废弃物乱丢乱放所造成的环境污染。在生产中均采用含污染源较少的印刷原料及辅料，主要是在油墨的采用上严格把关。水性油墨的合成常见的有两种：一种是含毒害物质最高的松香和颜料、淀粉合成。这种油墨中的有机溶剂对人体健康的危害较大。另一种是树脂和颜料合成的水性油墨，也是高档油墨。这种较绿色环保型的水性油墨含有的有机物质及有毒害物质成分较低，相比对人员和环境产生空气危害及其他污染就大大降低，也是目前国内最为环保的印刷原料之一，笔者公司有99%的印刷原料使用此款材料。 制版过程中使用的腐蚀液及含重金属的电镀废液等无机物，油墨清洗排放液体含有的有机物，均是造成水体污染的原因之一，同时也会造成对土壤的污染。
控制水体污染的对策
笔者公司尤为注重这方面的预防，因为水是万物生存之根本，因此投资了很大一部分资金建设污水处理系统（包括管线和机房）。包装印刷行业最大的污染就是清洗印版和印刷机的废油墨水及纸板粘合剂淀粉合成剂废水，这两种污染源如不进行处理直接排放，将会造成重大的水环境污染。因为这两种污染源里含有COD7000mg/L、SS（悬浮物）1500mg/L、色度550倍、PH值6～9的污水，所以危害极大。笔者公司通过安装污水处理系统后，所有污水通过本系统多重处理过滤后水质基本达到标准，COD≤100mg/L、SS（悬浮物）≤70mg/L、色度≤50倍、PH值3～4。通过处理后的污水重新回收利用，达到节约用水90%的良好效果，既节能降耗又做好了环保工作，使环绕公司厂房的20多亩河面、鱼塘，130多亩虾塘和蟹塘无任何影响，深受当地村民的赞赏。 印刷机、空气压缩机及各种成型机等都会产生不同程度的噪音，另外装订设备产生的噪音也很大。
控制噪声污染的对策
笔者公司全部采用PLC全电脑低噪声环保型印刷机及流水线和其他成型设备，包括锅炉的大型电动机和排污管气都经过特殊处理，厂房也是全封闭混合隔音墙体设计，杜绝了一切因设备对周边造成的噪声污染（含照明污染），并通过了环保部门的检测。几年来没有和周围村民发生过任何因环境问题而产生的矛盾，真可谓环保工作与企业共发展，也使环保工作为企业真正带来了效益，也因此受到了上级环保部门的多次好评。 印刷过程中产生的废印刷品、废弃物的污染：装油墨、胶水、上光油的容器扔弃后产生的污染，印刷或试印时产生的废品、废弃后的印刷品对环境产生的污染。
控制废弃物的对策
对印刷过程中产生的各种废弃物进行专门收集，对其中的纸张等有价的物品进行回收利用，对胶片、塑料薄膜等难降解危害环境的物质，由垃圾回收站统一回收进行资源化处理或卫生填埋。
最有效的方式就是避免在第一时间里产生废料。减少废弃物可帮助企业减少营业成本、维持环境质量、减少废料处置费用、改进工作场所的卫生和安全，减少长期责任、展示企业良好形象。
笔者公司已建立相应的机制，加强减废的管理和指导，做到尽可能使用无污染或低污染的工业生产技术，改进印刷方法、工艺流程，改变原材料及印品结构，以避免废弃物产生，达到最终减少污染的目的。 印刷过程中的污染主要是在工作环节产生的，所以笔者公司注重了印刷中的绿色设计控制和改进。现在出现了一种趋势，特别表现在礼品和保健品包装上，一些企业为了提高商品的销售价格，往往在包装材料和印刷上做文章：包装印刷要尽其华美，用最好的材料，最多的工序，多重的防伪、上光、覆膜等，这就造成了过度印刷和过度包装的盛行。一则对有限资源和能源是一种浪费，二则也加重了对环境的影响。另外也增加了包装的成本并最终加大消费者的负担。
为了更多地承担起环保责任，在装潢设计和创意时，笔者公司尽量引导客户利用承印材料本身色彩、纹理和光泽，避免满版印刷、过度印刷的设计，并采用无污染的液体净化技术柔性印刷版，在满足装潢要求的情况下再尽量减少传统上光、覆膜等工艺的使用，并尽量减少包装材料，降低印刷废弃后回收的难度，减少印刷上的总体污染。 部分产品包装需要防潮、防水、防油技术，为了满足客户的需求，笔者公司通过研究开发使用纸箱水性泼水剂、水性上光油代替过去的覆膜技术。由于纸箱泼水剂、上光油几乎不含溶剂，有机挥发物排放量较少，因此降低了生产成本，减少对空气污染，改善了工作环境，也控制了火灾隐患。而纸箱的防潮、防水、防油等效果不亚于其他传统上光覆膜，且工艺先进成本低。所以建议尽量少使用覆膜加工，因为它会像我们平时使用的塑料制品一样造成白色污染，除此之外，覆膜后的纸张还无法回收利用，浪费了自然资源也造成一定的环境污染。
“中国印刷进入环保时代”，在激烈的市场竞争中，印刷企业要在发展的同时，同样把环境放在重要日程上才能够做到与企业经济协调，保证企业的健康长远发展。通过不断努力，笔者公司在环保工作上取得了良好的效果，企业与环境是可以和谐共存的，利润不一定要在产品上产生，搞好环境，企业能够健康发展才是真正的利润。事实证明环境是可以与企业和谐共存的，我们将继续努力推进企业的和谐环保发展，也为建设环保绿色的和谐的印刷业作出“龙利得”应有的贡献。 一、条形码的功能及在包装印刷中的应用
条形码是一种自动识别信息代码，由于其具数据采集率高、可靠性强和成本低等特点，在多书刊、不干胶、商品及包装上得到广泛应。条形码是由一定长度、宽窄不等的线条与数符号组成的，可通过光电扫描阅读装置识读的算机图形语言。条形码是近几十年研究开发的种数据输入技术和自动识别技术，可反映出商的类别、厂商、重量、金额、出厂日期和流通间等许多信息，在商品的生产、销售、贮存和查交流等方面起着重大的作用，是联系世界各生产制造商、出口商、售货商和顾客的纽带。
目前市场上看到的条形码都是早期的一维条形码，随着超大规模集成电路技术的发展，针对一维条形码信息容量小的缺点和缩小条形码面积，提高抵抗污染的能力，又研究开发出二维条形码(简称2D码)，使条形码的面积越来越小，条形码读取机的功能也大为提高，读取更加精密准确，增加了条形码的储存空间。此外，二维条形码中还可采用加密技术，使商品的防伪性能大幅提高。根据结构方面的不同，二维条形码可分成堆叠式和矩阵式两种。在印刷上，不仅可在白纸上印黑字，也可以彩色印刷，对印刷机器、印刷对象不拘，资料的读取可由线到面甚至可以旋转360°，并可采用故障订正功能，可使遭受污损或破损的条形码复原识别，误读率为6100万分之几，二维条形码还具有储存量大、抗损性强、安全性高、可传真和影印、资料隐蔽性好、信息随着产品走等特点。
随着科技的发展，如今又研究出多种新型条形码，如隐形条形码(包括覆盖式隐形条形码、隐形油墨和光化学处理的隐形条形码)、金属条形码、水印磁码等，它们都提升了条形码应用的深度和广度。
二、条形码的技术要求
印制条形码的原版底片必须通过国际或国家编码中心注册登记编发。要使条形码能够被条形码识别仪正确识别，要求条形码线条直，不能断线，线条边缘要平滑锐利，不能出现锯齿，线条之间距离符合标准，线条黑度要足，反差要大。对条形码的技术要求主要有：
(1)大小缩放。条形码通常是原大直接印刷，而要放大或缩小印刷要按EAN组织的技术要求，不可随意进行，一般规定其缩放倍率应控制在80%～200%。条形码缩放率对印刷合格率影响极大，当缩放倍率为100%时，印刷合格率为97.3%;缩放倍率为90%时，印刷合格率为95.7%;缩放倍率为85%时，印刷合格率为25%;而缩放倍率小于80%时，印刷合格率仅为10%。因此，缩放印刷最好由条形码软片的提供机构完成。
(2)颜色搭配。由于条形码的识读系统规定一般扫描器光源是波长为630nm～700nm的红光光源，所以要考虑墨色的红光效应。
扫描器的入射光照射在不同颜色条形码表面，会发生不同效果的反射。黑墨可完全吸收红光，印品对入射光的反射率在3%以下，是最安全理想的条形码用色;白墨对红光则会完全反射，其印品对入射光的反射率接近100%，是最安全的空白用色，因此条形码一般都印成黑白相间的单色。但在包装印刷中，为增加其装饰性，经常会选择其他颜色条空搭配，这时就要注意根据颜色的红光效应选择合适的搭配。对红光反射率高的有黄、橙、红等色，对红光反射率低的有绿、紫等色。只要能满足条形码对反射率、扫射密度及其印刷对比度PCS值要求的任何色彩搭配，都是合理的条形码印刷颜色设计。
(3)对承印物的要求。在光学特性方面，为保证扫描光源45°角入射和15°反射，要求承印物具有良好的光散特性。在材料方面，纸类承印物一般以纸本身的白色基底为空白色，对于纸的白度、不透明度、光泽度均有一定的要求。白度要求是为了使纸表面具有较好的反射能力;要求不透明是为了防止入射光透过纸张背面而使光信号减小，导致反射率降低;要求较低的光泽度是为了减少入射光的镜面反射效应。对于透明或半透明的印刷载体，应禁用与其包装内容物(尤其是液体内容物)相同的颜色作为条色，以避免内容物的颜色加深空地颜色，使空色向条色靠近，降低PCS值。
实际应用中此问题常常被忽略：如在蓝色或绿色液体透明包装上印刷白色空地、深蓝或深绿的条码，蓝色和绿色的内容物会使白色空地呈淡蓝或淡绿;在黑色西瓜籽的透明包装上印刷白色空地与黑色条的条形码，黑色的内容物会使白色空地呈浅灰色。此时应加深白色基底印刷油墨的浓度，使内容物颜色不会从基色中透出，或者改变颜色的搭配，避免上述现象发生。当包装装潢设计颜色与条形码设计颜
色发生冲突时，应以条形码设计为准，修改包装装潢设计颜色。当载体漏光透色时，应采取以下措施：开辟一块颜色与空色相同、面积足够大、油墨足够浓的基色专门印刷条形码;若条形码印刷在塑膜封口处且背面有装潢的部分，应在封口的两层中间夹一不透明夹层，以确保背面装潢色彩不影响条形码PCS值。使用铝箔等反光材料作为载体时，可以打毛处理本体颜色或覆盖一层白、黄、橙红的基色为空色，以黑、深蓝、深绿、深棕为条色印刷条形码;亦可以反光材料本体为条色，以白、黄、橙、红为空色印刷条形码，被称为反白印刷。反白印刷的原理仍然是基于这种颜色设计能满足所规定的条与空的反射率、反射密度与PCS的对应值。对于承印材料尺寸稳定性的要求，应选用耐候性好，受力后尺寸稳定、着色性好、油墨扩展适中、渗透性小、平滑度及光洁度适中的材料。纸张中的铜版纸、胶版纸、白板纸，塑料中的双向拉伸聚丙烯膜和金属中的铝箔、马口铁都是条形码标志较好的承印物。而大包装常采用的瓦楞纸板由于表面不够平整、油墨渗透性不一，可能会造成较大的印刷误差，因此除了大倍率的EAN、UPC和ITF码外，一般不直接将其作为承印物，而是采用粘贴印刷标签方式。着色力差的无极性基团聚丙烯膜和尺寸稳定性差的编织带不可作为条形码标志的承印物。
(4)对油墨的要求。在油墨颜色搭配时，要考虑油墨的色偏。油墨的色偏对条形码的精度影响很大。理论上讲，只要按照颜色配比使用油墨就可满足条形码要求，但由于印刷油墨存在色相不纯的缺陷，会发生偏色现象，如蓝油墨由于对红光的错误吸收，会造成红光下的反射率升高，降低条形码的PCS值。所以应严格控制油墨用色，使油墨密度均匀、色相饱和、纯度高，最好在印磁条形码前先测定某种油墨在红光下的反射率是否达到要求。
金属油墨的反光度和光泽性会造成镜面反射效应，因而不能用于条形码印刷。由于条形码印刷是实地印刷，其印刷所能达到的反射密度与油墨的光学特性及墨层厚度有关，在印刷过程中，印品的反射密度随油墨厚度的增加而增加，当油墨厚度达到一定值后，密度便达到饱和，因此要特别注意油墨的浓度和墨层厚度。不同的印刷工艺，墨层厚度有较大差异，胶印为2μm～4μm，凸印8μm，柔印10μm，凹印12μm，网印可达到30μm。
根据测试可计算，上述印刷种类所得印品实地反射密度都可达到0.3以上，加之黑、青、蓝、绿等色能够全部吸收红光，所以采用上述几种印刷工艺印制条形码条色，反射率均可达到要求。条形码印刷用油墨粘度不宜太大，且在印刷中要注意供墨量和印刷压力。供墨量大，承印物不能在短时间内完全吸收，会在承印物表面铺展，使精度下降;供墨量小，线条不饱满甚至出现断划等现象;印刷压力过大，油墨剪切应力加大，流动性也随之变大，一方面会造成油墨铺展，另一方面，印版滚筒与压印滚筒间的压印区变宽，也会造成条形码条符变宽。这些都会影响条形码印刷的精度，所以要根据不同的印刷方式、不同油墨的流变性和承印材料吸墨性能，调整控制供墨量、印刷压力、印刷速度等因素。
三、条形码印刷的质量要求
条形码符号是由计算机识读的，这就要求其具有很高的印刷质量，其主要影响因素有印刷方法(分为接触印刷与非接触印刷)、印刷设备(有喷墨印刷、光刻印刷、热感应印刷、打印印刷等)、印刷地点(有现场印刷与非现场印刷)等。能够完成条形码现场印刷的设备很多，且大多数都采用计算机控制，操作方便，工作可靠。用这些设备在现场实施印制条形码都具有一定的防伪功能，但防伪效果在各机型之间存在着较大差异，不同的印刷设备一般具有不同的防伪效果。对条形码印刷的质量要求，在许多国家标准中都有具体规定。主要有：
(1)印制出的条形码应整齐清晰且条符无明显残缺，空符无多余残留黑点。通常规定疵点和污点的最大直径应小于或等于最窄线条形码标称宽度的0.4倍;或疵点、污点所占面积不超过直径为窄条标称宽度的0.8倍的圆面积的1/4。
(2)控制条形码符号尺寸误差。这是提高识读装置首读率，降低译码差错率(误识率)的保证。一般条件下，取印刷允差为总误差的45%，阅读装置允差为总误差的55%，同时条形码基本尺寸允差也随不同放大倍率而有所不同。
(3)对条形码符号的光学特性要求。为了识读可靠，印刷后，条形码中的线和空应有明显的反差，其空地反射率应尽量大，而条的反射率应尽量小，PCS值越大表明条形码反差的信号越大，可识读性能越好。
(4)对印刷公差的要求。由于印刷设备、印刷用版、印刷油墨等存在的缺陷，会造成条形码印刷时存在偏差，这种允许的偏差就称为印刷公差。在印刷中一定要严格控制，保证其在不影响识读效果的范围内。
(5)控制边缘粗糙度。边缘粗糙度是指条形码边缘不平整度，表示元素纵向尺寸的不同。对边缘粗糙度的要求是，在所有可能的扫描轨迹上，元素宽度都能符合印刷公差的尺寸要求。
(6)保证墨层厚度和着色牢度。条形码中，条和空的墨层
厚度要控制在一定的范围内(<0.1mm)，否则会因条与空在不同扫描平面上，而影响条形码识读正确性。为保证有足够小的厚度，应选择均匀性和扩散性好的油墨，并注意印刷油墨与印刷承印物的匹配性能。
条形码印刷承印物必须具有足够的着色牢度以使条形码经多次扫描阅读后，仍保持一定的对比度值，取得可靠的输入信号。承印物着色牢度的检测方法是用脱脂棉在条形码上用力摩擦5次后，再进行外观检查和用自动检测仪分别对条形码编码、符号尺寸误差和对比度值进行测定。对条形码印刷位置的要求，应以符合不变形且便于识读、便于制版印刷为准则。如选在商品包装主显示面的右侧、与商品主显示面相连的平面、商品包装主显示面的背面等。对于不同形式的包装，条形码印刷的位置选择都有一定的要求，如箱式包装，条形码最好印在箱底面，尽量避免印在正中央;长方形箱式包装，条形码最好印在箱底长边的中央。罐装、瓶装，条形码最好印在标签纸一侧下方，条形码符号表面曲度不可超过30°，若包装容器直径过小，条形码符号应转90°安排。桶型包装，条形码最好印在桶侧，侧面无法印时，可印在包装盖上，但盖深不可超过13mm。如果包装物为易泄露的液体，条形码不得印在盖子上。袋型包装，有底且底面足够大时，条形码应印在底面上，否则可印在背面下方的中央;体积大的包装袋，条形码印在背面右侧下方，但应避免印在过低的位置，以防条形码扭曲;没有底的小塑料袋或纸袋，条形码印在背面下方的中央。如背面中央有接缝，则印在右下方或印在填充后不起皱折、不变形处;真空包装抽真空后包装袋紧贴在内容物表面，呈不规则立体形状，表面不平整，会造成条形码变形不能识读，因此真空包装内袋不宜直接印刷条形码，可增加一个外包装袋印刷条形码及其他图文。吸塑包装，条形码最好印在纸板上面，且凸出包装距纸板的高度不得超过12mm;凸出包装距纸板的高度大于12mm时，条形码应放在离凸出包装尽量远处。其他部分商品条形码可印在挂牌等位置。在拼版时，条形码的方向应与印刷方向相一致，使条形码的变形发生在条形码的高度上，而不致影响条形码宽度尺寸，不影响识读精度。
四、网印条形码要注意的问题
网版印刷是所有印刷条形码方法中工艺相对简单的一种，为保证条形码的印刷质量，印刷过程中要提高印刷技术和技巧。通常，采用22.5°绷网法，即网丝经纬方向与网框一边角度为22.5°。斜绷法能有效减少网丝对油墨的阻隔现象，防止发生断线。丝网以选择300目为宜，目数太低，网丝直径太粗，会遮挡油墨的渗漏，目数太高，油墨沉积量太小，条形码反差太小;感光胶涂布的厚度要厚一点，至少应达到8μm，这是提高反差和清晰度的关键。测定厚度时，可用膜厚仪进行，使用时将直径为30mm的金属薄片压在丝网上，先让未涂布感光胶的区域接触薄片，将厚膜仪的传感头对准金属薄片压在丝网上，在液晶显示屏上读出读数即可(注意在测量前要先清零)。再用同样的方法测量涂布感光胶后的丝网厚度，两者减差就是胶层厚度。膜厚仪能有效控制操作过程的随意性，有利于企业标准化和数据工作的开展。
在网印制版过程中，网前处理是否彻底直接关系到感光胶与丝网的结合牢度。在进行脱脂前，可用磨网膏磨网的方法将丝网浸入水中提出，用刷子蘸磨网膏在丝网的印刷面来回刷5min左右，用力不可太大，刷好后，放置3min左右，让磨网膏充分渗透进丝径，再用脱脂液进行脱脂处理。相当多的企业都采用家用洗洁精代替脱脂液去除网上的油污，这种作法是不正确的。因为家用洗洁精里面有一种羊脂油的成分，它是一种柔软剂，性能比较温和，能够保护皮肤免受损害;但它也是一种隔离剂，会把粗化粉和脱脂液的有效成分隔离开来，影响磨网粗化效果。
判断网前处理的效果时可把丝网浸入水中再取出，刮板面和印刷面均匀地滞留一层水绒面时，说明粗化处理良好，局部不能出现水绒面的地方，说明粗化不彻底，还要重新进行。高质量的网版体现了科学的工艺步骤和完美的操作方式的统一，从现代印刷技术的发展来看，要么彻底改变工艺步骤，要么优化操作方式。作为企业员工应当根据实践经验逐步规范并改变不合理的操作方式。制版员工有时不重视处理后网版的干燥，认为只要把网版上的水分弄掉即可。因此要坚决避免用手甩丝网、用吹风机吹网版或者直接将湿网版放入烘箱中、用毛巾揩干等不正确的做法。这些作法不能说会对制作网版造成致命的影响，但确实都不利于网版的干燥。首先，网版处理后，水分对丝网有很强的粘附力，尤其是丝网网孔内的水分弄不掉，抖动的吹风机会造成丝网上面不稳定的温度区;其次，空气中都有尘埃，难免会有微粒吹到丝网表面上，用毛巾根本擦不干净网孔内的水分，直接将湿网版放入烘箱中更是大错特错，它会使烘干过程变得漫长，更重要的是会损害丝网的热稳定性。用吸水性好的毛巾，置入水中浸湿，再拧干，卷起成筒状，铺在丝网的印刷面上，用毛细原理吸去印版上的水分，如此反复多次，这种方法没有用毛巾揩干那样与丝网的摩擦运动，效果比较好。只有丝网表面没有可见的水分后，才能进烘箱烘干，烘干温度在40℃左右，网版的烘干过程应使水分蒸发。

C. 二铵的主要成份是什么

二铵就是磷酸氢二铵，主要成分分子式：

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磷酸氢二铵产品用途：

1、工业级用于浸渍木材及织物以增加其耐久性。

2、食品工业中用作食品膨松剂，面团调节剂，酵母食料，酿造的发酵助剂。

3、肥料级主要用作高浓度氮磷复合肥料，是一种广泛适用于蔬菜、水果、水稻和小麦的高效肥料。

4、用作反刍动物的饲料添加剂。

5、用作分析试剂、缓冲剂、水质软化剂。

6、可作干粉灭火剂，荧光灯用的磷素。

7、用于印刷制版，电子管、陶瓷、搪瓷等的制造，废水生化处理。

8、军工用作火箭发动机马达隔热材料的阻燃剂。

D. 印刷：水性油墨、油性油墨区别，印刷工艺

从字面意思大致就可以区分了：

油性印刷就是我们常提及的普通印刷了，用的油墨是普通的油性油墨，即油墨一般不溶于水中。

水性印刷一开始用于凹版印刷，现一般用于瓦楞纸箱印刷，比较简单，但是却是一中新技术，油墨用水来稀释，但是油性油墨就不可以哦，

都是需要制版的，但是能，瓦楞纸箱用的凸印制版很简单，价格也比较便宜，但是，毕竟只是纸箱，主要作用是做容器，所以，你注意看的话，基本上纸箱的字体线条边缘是很不整齐的，呵呵。

至于技术层面上的，难以形容，呵呵，见谅。

E. 印刷中产生的气体对环境的污染有哪些

同时还必要对每段工艺举行水洗等。并联合咱国的印刷工业企业的实际环境，2009年咱国PS/CTP版材产量近3亿平方米，而据生产企业统计反应实际生产中排放量还要大，如水性油墨、UV油墨、植物油墨等，无论是印前、印中还是印后加工工艺，对付CTP版，推广数字化印刷综观上面所述，另1方面，在印刷版材利用进程中孕育产生的显影液、定影液以及润版液等种种废液，无论是在印刷质料生产进程还是在利用进程中，这些废液的因素更为庞大。由于省去了软片输出、冲洗等关键，每利用2平方米的PS版就会孕育产生约莫1升的废显影液、定影液和1升的废水，如对PS/CTP版材生产进程孕育产生的废酸、废碱、废水。对付传统的印刷工业，从而带来了能源资源的浪费、环境污染等负面影响。在PS/CTP制版进程中，开辟低排放的印刷技能和工艺；都能实现印刷工业的节能、减排的目的，此中溶剂型油墨高出了4成，会孕育产生大量的2恶口英等毒性很强的气体；对付咱国的印刷工业范畴开展节能、减排事情黑白常须要的，在制版进程中，另1方面。显然不切合咱国可连续生长的要求，别的。
5亿平方米，对环境污染特别紧张，而且是1种强致癌物质，议决技能处理惩罚实现酸、碱、水等物质的循环利用，开辟低排放印刷技能、配置、工艺与新产品，据统计，在资源质量和环境力两个方面已不能在相沿传统的生长模式。此中PS版利用量高出7成，根据官方统计。每年因此将会有数万立方米的有机溶剂变成VOC排放到大气中，更多的是应对传统印刷工业的部门工艺或技能举行改革升级，别的，1方面是当代咱国印刷工业中利用的大部门油墨均含有机溶剂。用于凹印和柔印的溶剂型油墨中，因此每年将会孕育产生近1000万升～2000万升的废液，但是陪伴而来的是这些低排放的印刷技能同时也会带来其他方面的影响，当代咱国每年利用的胶片总量在5000万平方米～10000万平方米。也会对4周的环境带来紧张的污染，若直接进入环境，随着人类生存的生态体系日益脆弱。对环境的污染更为紧张，如加大生产成本、带来新的污染等，而且在传统的印刷要领占据主流职位地方的环境下，在PS/CTP版生产进程中涂布的感光胶其有机溶剂含量在80%以上，不仅节省了大量的酸、碱。在利用进程中肯定会孕育产生大量有机废气、废液等，将分别孕育产生废硫酸液2000立方米～2500立方米、废盐酸7000立方米～10000立方米、废碱液4000立方米～4500立方米、洗版废水30万立方米～35万立方米，1样平常环境下每利用5平方米～6平方米胶片将会孕育产生约1升的废液，

F. 绿色印刷的其它相关

必须按照国际惯例，建立健全我国的绿色印刷和绿色包装的法律法规体制。一方面，针对我国印刷和包装行业存在的对环境危害的突出问题出台相应的法规加以限制，比如对凹版印刷使用溶剂型油墨其有机挥发物（Voc），以及油墨中有些无机颜料含有铅、铬、铜、汞等重金属元素的含量严格加以限制；另一方面，对于绿色印刷，绿色包装需要政府在政策上给予大力扶持，缩短与发达国家的差距。
大力研制和开发水性墨、UV墨等符合环保要求的新型油墨
水性油墨是世界公认的环保型印刷材料，由于水是极性物质，根据极性物质与极性物质相溶的特性，水性油墨中不含或仅有极少量的有机溶剂，因此，水性油墨的最大特点是减少了VOC的排放量，从而避免了挥发性有机物的污染，改善了印刷作业环境，有利于人体健康。它可以完全消除溶剂油墨中某些有毒、有害物质对人体的危害和对包装产品的污染，特别适用于食品、饮料、药品、玩具等卫生条件要求严格的包装印刷产品。此外，它还可降低出于静电和易燃溶剂引起的火灾隐患，减少印刷品表面残留的溶剂气味。
同时，发展水性上光工艺。覆膜和油性上光都会给环境造成较大的危害，而水性上光使用的稀释剂是无毒、无味、无污染的水。从对环境保护和对人类健康方面来看，水性上光工艺无疑是具有优势的。 对印刷过程中产生的各种废弃物进行专门收集，对其中的纸张等有价的物品进行回收利用，对胶片、塑料薄膜等难降解危害环境的物质，由垃圾回收站统一回收进行资源化处理或卫生填埋。
在现阶段，由于工艺等原因，还不得不使用各种带有污染性的印刷材料，如油性油墨、油性覆膜、油性上光等，它们在使用过程中产生的有害、有毒气体，可以通过抽风吸附、回收、装置催化燃烧等方法进行处理，降低工作环境中有害气体的浓度，减轻对人体的伤害，同时也减轻有害气体对环境的污染。
加强绿色包装材料的开发与研制
纸包装材料以及可食性、可降解、再循环使用等新型材料的出现，缓解了生态环境的压力，降低了日益枯竭的石油资源消耗，减少了环境污染，也能解决国际上禁止使用不可降解包装材料而对我国出口商品造成的“绿色壁垒”。绿色包装材料的广泛生产和使用，无论是从环境保护的实际角度，还是从国民经济可持续发展的全局角度来说，都具有十分重要的意义，也是在包装印刷业贯彻落实科学发展观的具体体现。 绿色环保，是当今社会的人们追求的目标，很多商品为寻求商机，打出绿色环保的旗号。
“绿色”象征勃勃生机，大自然植物以此为主色调。“环保”是有关防止自然环境恶化，改善环境使之适于人类劳动和生活的一项工作。“绿色环保”体现人类向往自然，崇沿自然的美好追求，及对于环境保护、治理后最终要达到的与自然的和谐统一。许多产品为寻求商机，纷纷生产出绿色商品以满足人们的需求。而印刷业也是通过绿色印刷认证排除危害生产出绿色商品。
1、危险化学品
危险化学品是指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品。危险化学品特征：
（1）具有爆炸性、易燃、毒害、腐蚀、放射性等性质；
（2）在生产、运输、使用、储存和回收过程中易造成人员伤亡和财产损毁；
（3）需要特别防护的。
一般认为，只要同时满足了以上三个特征，即为危险品。如果此类危险品为化学品，那么它就是危险化学品。
2、固体废物
人类在生产过程和社会生活活动中产生的不再需要或没有利用价值而被遗弃的固体或半固体物质。提倡资源的社会再循环，目的是充分利用资源，增加社会与经济效益，减少废物处置的数量，以利社会发展。
固体废物的种类很多，通常将固体废物按其性质、形态、来源划分其种类。如按其性质可分为有机物和无机物；按其形态可分为固体的（块状、粒状、粉状）和泥状的；按其来源可分为矿业的、工业的、城市生活的、农业的和放射性的。
固体废物处置方法包括海洋处置和陆地处置两大类:
（1）海洋处置：海洋处置主要分海洋倾倒与远洋焚烧两种方法。近年来，随着人们对保护环境生态重要性认识的加深和总体环境意识的提高，海洋处置已受到越来越多的限制。
（2）陆地处置：陆地处置包括土地耕作、工程库或贮留池贮存、土地填埋以及深井灌注几种。其中土地填埋法是一种最常用的方法。
（3）固体废物回收利用技术的应用
3、危险废物
此外，固体废物还可分为有毒和无毒的两大类。危险固体废物特指有害废物，具有易燃性、腐蚀性、反应性、传染性、毒性、放射性等特性，产生于各种有危险废物产物的生产企业。从危险废物的特性看，它对人体健康和环境保护潜伏着巨大危害如，引起或助长死亡率增高；或使严重疾病的发病率增高；或在管理不当时会给人类健康或环境造成重大急性（即时）或潜在危害等。
危险废物是指，在操作、储存、运输、处理和处置不当时会对人体健康或环境带来重大威胁的废物。根据《国家危险废物名录》的定义危险废物为：
具有下列情形之一的固体废物和液态废物（固态、液态、半液态、被固化的气态），列入本名录：
（1）具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性或者感染性等一种或者几种危险特性的；
（2）不排除具有危险特性，可能对环境或者人体健康造成有害影响，需要按照危险废物进行管理的。人民币</font></p>
印刷行业主要危险废物：
（1）废矿物油（HW08）
清洗油件过程中产生的油/水和烃/水混合物
油墨的生产、配置产生的废分散油
废弃的石蜡和油脂
油/水分离设施产生的废油、污泥（真空泵）
其他生产、使用过程中产生的废矿物油
（2）染料、涂料废物
油墨配制和使用过程中产生的含颜料、油墨的溶剂废物，带油墨的桶
（3）有机树脂废物（HW13）
废弃粘合剂（热熔胶）和密封剂
（4）感光材料废物（HW16）
使用显影剂进行印刷显影产生的废显（定）影液、胶片及废像纸
（5）废有机溶剂（HW42）
清洗印刷工具产生的废有机溶剂（溶剂型清洗剂）
（6）其他废物（HW49）
在工业生产、生活和其他活动中产生的废电子电器产品、电子电器设备，经拆散、破碎、砸碎后分类收集的铅酸电池、铬镍电池、氧化汞电池、汞开关、阴极射线管和多氯联苯电容器等部件。
4、森林认证：
对森林经营企业的森林进行监督的程序，由有FSCPEFC授权的认证公司评估该企业的经营管理是否符合可持续发展的森林的标准。
森林认证两大组织（FSCPEFC）
（1）FsC：森林管理委员会(ForestStewardshipCounci1，简称FSC)是一个促进森林责任的非赢利性组织，商标只授予贯彻FSC标准和准则的产品。凡是对森林及其森林产品感兴趣，并承认FSC的目标，即可成为该组织的成员。目前成员包括各种商业组织、环保组织和社会人文组织。全球共有19家机构被授权实施FSC认证，其中7家在中国开展业务。FSC任务旨在促进对环境负责、对社会有益和在经济上可行的森林经营活动，为实现这些目标，它倡导自愿、独立、第三方认证为主要的方法手段。FSC作为一个庞大的组织，本身不进行认证工作。它的主要任务是评估、授权和监控认证主体。FSC根据原则及标准独立审核后给林业单位颁发认证书，并在此后至少每12个月以内进行一次检查，如期间发现林业主或林业单位管理不善，或违反相关条例对其认证的森林单位做出不当举动时，可以即时收回认证。购买带有FSC认证标志的木制产品，可以避免买到来源于濒危树种或非法砍伐的产品，向消费者保证了产品来自于能满足当代和后代社会、经济、生态需求的森林，也是对绿色和平的支持。现在全球已有79个国家的一亿多公顷森林得到了FSC认证。
(2)PEFC是一个独立的、非赢利、非政府国际组织。PEFC针对森林经营管理和林产品加工过程中所出现的如何使经济、社会及环境平衡发展等问题进行评估，通过独立的第三方认证推动森林可持续经营，并为倡导森林可持续营的木材及纸品采购商提供担保机制。PEFC现有35个独立的国家会员。迄今为止，其中的23个在PEFC的原则框架下，通过严格的评估程序已经同PEFC实现了互认。这23个与PEFC互认的国家体系已经认证了超过2亿公顷的森林，并为市场供应了大量的认证木材，使PEFC成为目前世界上最大的森林认证体系。
绿色认证已经成为一种潮流，也是印刷业发展的必然趋势，印刷行业不仅在技术上跟上时代的步伐，也要在人类的思想中留下绿色的印象，进行绿色印刷认证。印刷企业更是要正确看待绿色印刷认证，走出认证工作中的几个误区。 绿色印刷于20世纪80年代后期在以日本、美国、德国等为代表的西方发达国家出现，经二十余年的发展，现已从概念讨论阶段进入到实际应用阶段，无论从理念还是到技术标准、设备工艺、原辅材料以及软件应用等方面都有了极大的发展并日趋成熟。在欧美发达国家，绿色印刷是其科技发展水平的体现，同时也是替代产生环境污染和高能耗的传统印刷方式的有效手段。
1 . 美国
美国国家环境保护局通过资助各州的环保组织，以企业认证、政府采购引导、税收优惠等方式引导企业进行节能减排。例如伊利诺斯州的环保组织PNEAC（Printers National Environ mental Assistance Center）就协助不少印刷企业成功地实现了企业节能减排。同时，美国也非常关注挥发性有机化合物（VOC）的排放，已经禁止使用含苯的溶剂型油墨，取而代之的是绿色环保型油墨。目前，美国塑料印刷中有40%采用水性油墨。
2 . 澳大利亚
澳大利亚环保局委托其印刷协会制订印刷企业环境保护手册，列举澳大利亚的印刷企业在节能减排上的成功案例，及各种环保耗材采购清单，用以指导印刷企业的节能减排与低碳发展。例如：智能电表监测用电、以无水胶印和CTP技术实现减排案例。
3 . 德国
德国工业协会制定了印刷业低碳发展指导方针，在2010年初作为德国机械设备制造业联合会（VDMA）的标准出版，成为评价能耗和效率的重要基础。
4 . 英国
英国印刷工业联合会推出碳排量计算器，该计算器可根据PAS 2050（产品与服务生命周期温室气体排放评估规范）和GHG（温室气体）标准对工厂和产品的碳排放量进行估算，给出“碳足迹”，用于指导印刷企业的节能减排。
5 . 日本
日本印刷产业联合会2001年颁布《印刷服务绿色标准》，分别就平版印刷、凹版印刷、标签印刷、丝网印刷服务的各工序、材料、管理等制定了详细的绿色标准。2006年，日本印刷产业联合会对该标准进行了大幅度的修订，同年4月，增订《绿色印刷认定制度》（又称“GP认定制度”）。《绿色印刷认定制度》是对依照绿色标准、致力于减少环境负荷的工厂实际状况进行评价的一项制度，要求也十分严格。被认定的“印刷工厂和企业”可以称作“GP认定工厂”，获得“绿色印刷标志”（GP标志）以证明其是关注环境的印刷工厂。“绿色印刷标志”分为3星制，1星为印刷过程达标，2星为全部工艺过程达标， 3星为使用器材达到最高标准。日本印刷产业联合会2010年3月在世界印刷及传播论坛理事会上介绍，日本拿到绿色标准认证的印刷企业已201家。 目前，我国印刷业已形成10万家印刷企业，356万从业人员，年总产值达8677亿元的较大产业，但技术先进的大企业和企业集团不多，还是以中小企业为主体，在不少企业里，各种传统的制版、印刷、印后加工工艺仍在我国占据很大的份额。从制版工序的胶片和废定影液、电镀液，到印刷过程中的溶剂型油墨、异丙醇润版液、洗车水，再到印后整饰中仍在广泛使用的即涂膜、油性上光工艺等，对环境都存在着污染问题。如印前制版使用的乙酸、甲醇、硝基苯、草酸、氯化锌、糠醛等，都含有有毒化学成分，印刷使用的普通油墨、洗车水等含有铅、铬、汞等重金属元素。1988年，新闻出版署就规定，印刷行业有8个有毒有害工种可以提前退休，虽然是对职工健康和权益的一种保护和补偿，但必定是已经对健康造成了一定的伤害。
由于众多印刷企业仍沿用着传统印刷工艺，在某些生产环节仍存在一些诸如有机溶剂挥发、废水排放等造成的环境问题。由于目前还缺乏完备的环保评价手段及技术标准、专业的检测机构、高素质的人才队伍、高效节能的替代技术等，所以在直接关系广大人民群众尤其是青少年健康安全的印刷产品以及节能降耗等方面，存在着一些需要引起我们高度警惕并着力解决的问题，突出表现为：在印刷品的生产加工环节对产品的环保性、安全性关注不足，缺乏有效的管理、监督；企业和从业人员环境保护意识不强，建设“绿色· 创意· 和谐”印刷的理念尚未深入人心；对适用于不同规模、不同类型印刷企业的环保技术或产品缺乏有针对性的开发研究；针对印刷产业的环保评价认证体系和技术标准、信息系统的建设工作相对滞后。
这些突出问题的存在与我国建设资源节约型和环境友好型社会的目标以及总产值排名世界第三的印刷大国地位是不相称的，也成为我国印刷产品突破国际贸易“绿色壁垒”、实施文化产业“走出去”战略和建设印刷强国的障碍。这些问题的解决，亟待我们找到一个突破口，而实施推广绿色印刷是一个极好的形式。
2010年9月，新闻出版总署与环境保护部共同签署《实施绿色印刷战略合作协议》，正式揭开了我国绿色印刷发展的大幕。2011年3月2日，国家环境标准《环境标志产品技术要求印刷 第一部分 平版印刷》，经由环境保护部批准正式颁布实施，自此，绿色印刷有了明确的准入门槛。
2011年5月发布的《印刷业“十二五”时期发展规划》中明确了印刷业发展的主要任务，其中特别指出要引导产业绿色转型，组织好“绿色环保印刷体系建设工程”，协调有关部门开展多层次多方位合作，制定和完善绿色环保印刷标准，开展绿色环保印刷企业和印刷产品的认证，推进我国绿色环保印刷的发展。具体保障措施体现为制定和完善绿色印刷标准，开展绿色印刷认证，实施“绿色环保印刷体系建设工程”，以中小学教科书、政府采购产品和食品药品包装为重点，积极协调环境保护、教育等有关行政部门开展多层次多方位合作，大力推进绿色印刷的实施。推动包装装潢印刷向减量化、重复使用、再循环和可降解（3R+1D）方向发展。指导“绿色环保印刷示范园区”建设，推动低耗能绿色印刷设备和材料的研发，完善低端落后产能淘汰退出机制。到“十二五”期末，基本建立我国的绿色印刷体系。
2011年10月8日，新闻出版总署与环境保护部联合发出《关于实施绿色印刷的公告》，明确了实施绿色印刷的指导思想、范围目标、组织管理、绿色印刷标准、绿色印刷认证、工作安排及配套保障措施等，对推进绿色印刷实施做出了全面部署。
2011年10月17日，国务院印发了《关于加强环境保护重点工作的意见》 （国发〔2011）35号），对新时期环境保护工作进行了部署。
其中强调指出，“鼓励使用环境标志、环保认证和绿色印刷产品”。12月16日，国务院办公厅印发了《关于加强环境保护重点工作部门分工的通知》 ，确定了国家质检总局、工业和信息化部、财政部、环境保护部、新闻出版总署等部门分别承担相关工作。这是国家对绿色印刷工作的高度重视和肯定，为绿色印刷发展指明了方向，也是大力推进绿色印刷实施的重要依据。
2012年4月6日，新闻出版总署与教育部、环境保护部联合发出《关于中小学教科书实施绿色印刷的通知》（新出联〔2012）11号），按照通知要求，从2012年秋季学期开始，全国将有近30%的中小学教科书实现绿色印刷，我国绿色印刷已进入具体实施阶段。
绿色印刷是指对生态环境影响小、污染少、节约资源和能源的印刷方式。自2010年实施绿色印刷以来，我国已有153家企业获得绿色印刷认证，绿色印刷标准、检测、认证体系基本形成，在节能减排、惠及民生和产业结构调整等方面取得重要成果。据不完全统计，2012年中小学秋季教科书共1000多种、2亿册采用了绿色印刷。日前，新闻出版总署对24个省区市的95种绿色印刷中小学教科书实施了环保质量抽样检测，结果显示，挥发性有机化合物和可迁移元素含量均符合绿色印刷标准，合格率为100%。
从新闻出版总署和环境保护部在京联合召开的绿色印刷推进会上获悉，我国将于2013年底前基本实现中小学教科书绿色印刷全覆盖，并在“十二五”期末基本建立绿色印刷环保体系，力争使绿色印刷企业数量占到印刷企业总数的30%，印刷产品环保指标达到国际先进水平。
目前绿色印刷认证企业数量只占全国总数的0.15%，产值却占全行业的4.5%。通过环保型印刷材料、数字印刷、数字工作流程等绿色印刷技术的推广应用，印刷企业节能降耗水平大大提升。抽样企业统计数据显示，绿色印刷过程中，每亿元产值节电约35.5万度，节约纸张消耗约21.7吨、油墨约1吨。此外，通过改进工艺装备、降低环境噪声、减少粉尘排放，近百万名印刷从业人员工作环境得到了改善。
实施绿色印刷认证前，全国绝大多数印刷企业基本采用未经认证的纸张、油墨等材料及传统的印刷工艺。如今，绿色认证印刷企业所用纸张60%以上通过森林管理委员会认证，环保型油墨使用量达80%。 实施绿色印刷战略对落实中央的相关精神、对产业的发展、对企业的增效都有着重要意义。
（一）实施绿色印刷是落实中央可持续发展理念的需要绿色印刷的宗旨是“环境友好”与“健康有益”两个核心内涵。围绕着这两个核心内涵展开一系列绿色行为，强调在顾及当代人的同时兼顾下一代人的生存发展。企业近期利益与国家长远利益相结合，环境效益与经济效益相接轨，以实现环保事业与市场经济的双赢为目标。
（二）实施绿色印刷是贯彻以人为本宗旨的需要
在绿色印刷的整个过程中，始终贯穿着“以人为本”的宗旨理念，在科学发展观的指导下，一切以“人”为出发点，一切为“人”服务，重点关注公众的健康与安全。印刷业有职工356万人，首先要关注他们的健康，关注他们的工作环境及每天接触到的各种材料；另外，印刷业是为各产业服务的“穿衣戴帽”的行业，如同衣食住行，与人民群众的日常生活紧密相连，我们每个人每天都要接触大量的印刷产品，特别是少年儿童接触的出版物，以及食品、药品的包装等。所以，实施绿色印刷是保护全体人民身体健康的大事情。
（三）实施绿色印刷是实现节能减排与低碳经济的需要
通过实施绿色印刷，可以极大程度的帮助与推动我国印刷业实现节能减排与低碳经济的目标，改善与提高我国印刷业的环境保护水平，有力的配合与支持我国政府在哥本哈根气候峰会向世界宣布的2020年将我国的碳排放总量降低至2005年GDP水平的40%～45%的庄重承诺。
（四）实施绿色印刷是鼓励科技创新的需要
绿色印刷强调对印刷整个过程的评价与环境行为的控制，即在设计、制造、使用、废弃四个生命周期的过程中，不但强调设计和生产过程的控制，而且也对印刷产品在使用和废弃阶段提出明确的量化要求。通过实施绿色印刷可以极大程度地提高我国印刷业的科技水平，全面推动我国印刷业的结构调整与升级改造。扶大扶强优秀的大中型环保印刷企业，限制并淘汰污染严重的小作坊型的低质与劣质企业，从而加速我国印刷业由印刷大国向印刷强国转变的前进步伐。
（五）实施绿色印刷是优秀印刷企业自身利益的需要
印刷企业通过实施绿色印刷不但保护了环境、维护了员工与消费者的健康，同时也节约了资源、降低了成本、节省了费用、提高了品牌、扩大了收入。特别是以出口为主的印刷企业，绿色印刷已经成为获得海外客户订单的通行证。
（六）实施绿色印刷是调整印刷产业结构的需要
我国的印刷企业已经有10万余家，从业人员356万，年产值达8677亿元人民币，可以说是世界印刷大国。但是，我国的印刷企业无论大小，都在一条道路上拥挤着前行，优的显示不出优势，劣的也不会被淘汰出局。实施绿色印刷，要将部分产品指定给达标的企业，使部分优秀企业迅速做强；同时，对具有一定条件的企业，引导他们通过技术升级，达到合格的标准，跻身强企之列。而那些不能达标的企业，将通过不断扩大绿色印刷的品种被淘汰出局，最终实现印刷产业结构调整的目的。 1.绿色印刷材料与版材
（1）绿色印刷油墨：水性柔印油墨、水基型凹印油墨、无水胶印油墨；紫外（UV）油墨、电子束（EB）油墨；喷墨数字印刷机用电子墨水。
（2）环保型印版版材：免化学处理版材、免处理版材。
（3）印刷辅助材料：环保型粘合剂、环保型橡皮布、免酒精无醇润版液、水性光油。
2.绿色印刷设备与工艺
（1）无水胶印：
特点：绿色、环保；调频网更加稳定；调频网避免网线问题；更大的色调空间。
关键技术：特殊的印版（无水印版）、特殊的油墨（无水印刷油墨）、温度可控的供墨单元（例如KBACORTINA）。
（2）数字印刷系统
喷墨式数字印刷系统、静电式数字印刷系统。
数字印刷技术成熟、应用前景广阔。
（3）柔性版印刷
机组式中幅柔性版印刷设备、卫星式宽幅柔性版印刷设备、瓦楞纸板直接柔印设备。
数字印刷、激光模切、伺服驱动代表了机组式柔性版印刷机的一个发展方向。
套筒式印版、独立驱动代表了卫星式宽幅柔性版印刷机的一个发展方向。
组合印刷采用全数字驱动技术，全电脑控制，柔印/丝印/胶印/凸印等不同印刷互换单元。主要组合形式有：柔印+胶印；柔印+丝网印刷；柔印+凹印；柔印+丝网印刷+胶印；柔印+丝网印刷+凹印；柔印+丝网印刷+胶印+凹印；柔印+丝网印刷+胶印+凹印+数字印刷。
3.辅助系统
油墨配色系统；采用计算机+色彩管理，配专色油墨可节省油墨20%;自动洗橡皮滚筒装置可节水20%～25%、环保；粉尘收集装置；防噪音装置；水循环过滤系统；高效烘干装置。
4.环保型印后加工
精密涂布技术、特种上光工艺、冷烫印工艺、辐射固化与冷UV固化技术、EB固化技术、无溶剂复合工艺。
冷UV固化技术的特点：（1）降低成本，提高生产效率；（2）优化生产工艺流程；（3）节能、环保，能耗少、VOC排放少；（4）应用范围广，可用于四色油墨、专色油墨、光油；纸张、镀铝纸、PP/PVC/PET、合成纸。
EB固化技术的特点：（1）无需光引发剂、穿透力强；（2）固化速度快、涂层与基材紧密结合、外表美观、色泽艳丽；（3）节能、环保，EB固化能耗为UV固化的5%,为传统热固化的1%;（4）固化温度低，适用于热敏基材，尤其适用于食品包装印刷；（5）可控性强、精确性高，适用范围广泛。
无溶剂复合特点：（1）全过程无溶剂排放，不使用挥发性有机溶剂，可实现清洁生产；（2）产品无溶剂残留，由于复合包装无溶剂残留，可保证内装物的安全，是食品、药品、妇幼用品等卫生性要求高产品的必选工艺；（3）节能，不需要采用干燥系统，比干式复合机节能大约三分之二。
5.CTP印前系统与数字化工作流程
CTP系统取代传统制版工艺，节水、环保；免（化学）处理CTP系统；圆型丝印CTP系统；套筒式柔性版CDI系统。
采用CDI的优点：将数字化信息直接转到激光光敏印版上，工艺简单、安装时间短、实现了无胶片直接制版；曝光时间与图文类型和网点密度无关，有效的克服了传统制版曝光时间由图文决定的缺陷；不易出现脏点和烂点现象；消除了漫射引起的网点扩大现象，提高了印品质量；采用微小的YAG激光能量，可得到精细、清晰的高质量柔性印版。
数码打样、远程软打样取代传统打样工艺，提高效率、节材；
数字化工作流程：CIP3CIP4

G. 一家印刷厂，想了解一下使用CTP(计算机直接制版）所产生的显影液废水等，可以直接排放到污水管道里吗

CTP版分光敏和热敏两种，成像机理不一样，化学成分也不一样。严格地说内，肯定不能直容排，一定要经过净化。可以咨询版材制造商。像富士胶片，南阳二胶，光敏热敏版材都有制造，直接打电话问当地的分公司或者经销商就可以。

H. 晒版废水的成分简洁，不要网页．谢谢！

手工丝网印刷技术

手工丝网印刷工艺操作简单，无需昂贵的设备即可满足网印的要求，投资少、
质量好、效益高，它在网印行业中还占有相当的优势。现将手工丝网印刷按其工
艺流程分三部分概述如下，以供初学网印的同行们参考。
网印制版
网印制版在操作技术上有镂刻漆膜制版和感光晒版之分，视其承印物的印刷适性
而选择不同的制版方法。例如文字线条图纹的网印可选择镂刻漆膜纸制版，连续调
层次图纹的网印可选择挂网感光晒版法制版。现就其制版方法介绍如下。

一、镂刻漆膜网印制版
（一）漆膜纸配方及制作
1、腊克漆膜纸的配方及制作
配方
软性清喷漆 100克
特级香蕉水或醋酸丁酯 200—300克
蓖麻油 4—6克
操作
将描图纸或玻璃纸贴在平整的木板或玻璃上，将橡胶水、汽油按1：1调配均匀，用底纹
刷在纸上涂刷作隔离层，待干后喷漆，喷涂时喷枪离纸面约六七寸为宜；喷上七八次即可
。厚薄由自己掌握，一般腊克纸可备厚、中、薄三种。喷第一层待稍干后再喷第二层，第
三层......，如果制作量少，用底纹刷刷制亦可。
软性清喷漆为无色透明体，在制作腊克纸时，必须将喷漆染色，即在喷漆内加入少许品蓝
或品红、品绿颜料，便于刻版时分辨，调色宜淡，不宜太浓，否则影响镂刻时的视线，染料应
先用酒精溶解。
蓖麻油应根据喷漆性能、天气变化而增减称量。二丁酯可代替蓖麻油，但不如蓖麻油好。
2、明胶漆膜纸配方及制作
配方
特级明胶 20克
清水 100—300克
甘油 3—7克
操作
将明胶放入用容器盛放的清水中，蒸煮溶化，再加入甘油和少许品蓝染料，用玻璃棒充分
搅拌均匀，用100目以上丝网过滤。
将聚酯薄膜片基贴在很平的木板或玻璃板上，用底纹刷将过氯乙烯浆和环乙酮溶解剂涂刷
在纸上作隔离层，待干后喷涂或用底纹刷刷制亦可（方法同前）。
让其自然干透，放置干燥透风处存放备用。
配制时气温超过180℃时，可加硫酸钠1克。
3、硝基清漆改性漆膜纸的配方及制作
配方
A方
硝化棉 10克
醋酸丁酯 90克
醋酸乙酯 50克
丁醇 10克
甲苯 40克
B方
三聚氰胺甲醛树脂 12克
蓖麻油改性醇酸树脂 20克
操作
A方和B方进行调和，充分搅拌均匀。
操作方法同腊克漆膜纸，并在120℃下加温2小时左右即可镂刻制版。
（二）镂刻漆膜纸
将描画好的墨稿放到漆膜纸下面，并用透明胶带粘贴好，用雕刻刀将印刷部位的漆膜从
衬纸上剔除掉。
多套色的镂刻，要仔细审视画稿，分清色彩重叠的先后顺序。为防止走版，镂刻时第一套
色的范围要比原稿稍大，第二套色的范围和原稿等大，这样印刷后则刚好吻合。先印的要镂
刻宽一点，后印的镂刻要等大。另外镂刻轮廓线时，被轮廓线压的那道色彩应放在外线的二分
之一处，轮廓线则镂刻得要和原稿样相等。
（三）绷网
丝网和丝网目数的选择应依据承印物、上版方法、印料性质来灵活选用，印刷精细图文则可选用
130—150目丝网，印刷较粗的图文则可选用100—120目，明胶漆膜纸需借用温度上版，可选用蚕
丝丝网，腊克漆膜纸上版用药水，上版无需温度，因此选用尼龙丝网为好。
用绷网机或手工绷网的方法，将丝网绷在框网上，绷好的丝网应平整，弹性适中，并将丝网正反
两面用冰醋酸擦净油污和脏迹。
（四）上版
1、腊克漆膜纸上版
把雕刻好的版摆放在平整的玻璃纸上，并将绷好的网框放在上面，右手用脱脂棉蘸少许香蕉水在
网版上面涂擦，左手拿干脱脂棉按压，让腊克漆膜与丝网粘牢。
待印版完全干透后，去掉衬纸，用汽油把印版反面与衬纸间隔涂刷的橡胶水迹擦净。
如果版上有脱落的地方，可用香蕉水补牢，如有刀锋相接的刀痕及细小笔划的脱落，可用毛笔蘸腊克
液修补。
2、明胶漆膜纸上版
在原稿上划上规矩线，多套色版都以此规矩作为装版规矩。

把刻好的版连同原稿，摆放在丝网台板适当的位置上，按原稿的规矩线把装订规矩的规矩片用乳白胶粘贴
在丝网台板上，并用纸片贴牢固。有几套色就用几个丝网台板定出统一的规矩。
把原稿连同刻好的版，摆放在定好规矩的台板上，放下丝网框，在丝网上面用熨斗对准刻好的明胶版四角边
沿定点熨烫，让明胶版粘烫在丝网上后揭掉原稿样。
在台板上放些厚硬纸，放下丝网框使明胶刻版纸垫平整，再在丝网上覆盖一张聚酯薄膜片基起间隔作用，用
熨斗来回熨烫几次，使明胶膜熨烫在丝网上。
上好版后让其自然干透，然后揭掉衬纸并用环酮把版的反面与衬纸间隔涂刷的过氯乙烯痕迹擦洗干净。
如果版有脱落的地方可用冰醋酸补牢，如有刀锋相接的刀痕及细小笔划的脱落，可用毛笔蘸明胶液修补。
3、硝基清漆改性漆膜纸上版
硝基清漆改性漆膜纸的上版方法同前。
（五）封网
封网即将丝网图文以外的丝网用胶体粘堵起来，使印版在印刷时不漏墨。腊克漆膜版封网可用硝基清漆，明胶
液可封明胶漆膜版和硝基清漆改性漆膜版。封好后的印版干透后即可印刷。

二、感光晒版丝网制版
（一）感光晒版配方及制作
1. 明胶铬盐感光胶配方及制作
配方
特级明胶 180克
红矾钾 30克
清水 1000毫升
重铬酸铵 10克
柠檬酸 10克
硫酸钡 10克
酒精 25毫升
氨水 55毫升
操作
将上述药品加热溶解过滤，在暗室中涂于260目尼龙丝网版上，待自然晾干后备用。
2、聚乙烯醇铬盐感光液配方及制作
配方
甲液
聚乙烯醇 40克
十二烷基苯磺酸钠 0.5克
冰醋酸 4毫升
水 250毫升
乙液
重铬酸铵 5克
水 30毫升
曙红 少量
聚醋酸乙烯酯（或加入二丁酯4毫升） 40毫升
操作
聚乙烯醇选用1788，聚合度为1700，皂化度为88%为佳。
甲液的制备是将聚乙烯醇、磺酸钠和水混合后在水浴中溶融，然后用180目丝网过滤，乙液在溶
解后用滤纸过滤。
在暗室中将甲液、乙液两液混合，充分搅拌，刮涂到丝网上，在丝网刮印面刮涂二次，紧贴承印物
的印刷面刮涂四至六次，自然晾干或用电扇吹干备用。
注：冰醋酸能使聚乙烯醇加速溶解，显影也方便，能提高感光胶分辨力，曙红染料使胶体在感光固化后
呈鲜艳的红色，未感光部分被水冲洗掉露出丝网便于观察，聚醋酸乙烯酯使感光胶同丝网牢固结合，解像
力提高。
（二）曝光、显彰
将照相制作好的阳图底片紧贴在涂布过感光胶的丝网上，经日光灯或镝灯曝光，灯距50cm——60cm，曝光
时间6至8分钟即可。
将曝光过的丝网版用温水或冷水显影，时间约1至2分钟，或用喷头冲洗，水流的压力不宜太强，以免冲
坏感光胶，待图像全部呈现后，立即用清水冲洗并烘干。
印版经修补后，在非着墨部分加涂一层清漆保护版面以备印刷。

三、印刷适性
腊克漆膜纸镂刻版可用厚漆、涂料、染料、颜料、皮浆等作印料，适用漆纸、漆布、布类、纸张、玻璃
等承印物的印刷。
明胶漆膜纸镂刻版和硝基清漆漆膜纸镂刻版及感光晒版法制版的印版除适应腊克漆膜纸镂刻版的全部适
性外，还可用溶剂性颜料，如塑料油墨、过氯乙烯、聚氯乙烯等作印料，适用于塑料制品、皮革等承印
物的印刷。
印料性能及配制
手工网印涉及面广，不同承印物对印料有不同的选择，根据常见承印物的印刷现介绍几种印料的配制方法。

一、塑料印料性能及配制
（一）药品性能
1、聚氯乙烯：粉状树脂
塑料配方的主要原料，干燥快易膨胀，易形成胶状，无光泽，溶解于环乙酮时需加热。
2、聚氯乙烯：糊状树脂
进口货，透明度比粉状的好，不用加热就可溶于环乙酮内，使用时功能和粉状树脂相同。
3、过氯乙烯：絮状树脂
塑料主要原料，干燥时间较聚氯乙烯慢，有粘性，有光泽，但干燥后比聚氯乙烯树脂粘性重，在配方里不
宜多加，否则干燥后有粘连现象。
4、过氯乙烯清漆
清漆配在凡立水中作混合清漆用，它同漆性相比，干燥要快，在印漆颜料中既可起稳固作用，又可起干燥作用。
5、环已酮
溶剂，用来溶解聚氯乙烯树脂和过氯乙烯树脂，腐蚀性大，干燥慢，如果用量过大使聚（过）氯乙烯树脂
溶解时，最好停止使用，改用醋酸丁酯或二甲苯。
6、醋酸丁（乙）酯
溶剂，在配方里起稀释作用，乙酯比丁酯干燥快，二种都有光泽，一般配方里常用丁酯。
7、二甲苯
溶剂，稀释用，腐蚀性及挥发性较高，燥性大，调料内多放些能加速干燥，但调配金或银料时不能用。
8、邻苯二甲酸二丁酯
溶剂，在配方中起增塑作用，干燥缓慢，在配料中不宜多用。
9、硝基苯
溶剂，易燃有毒，挥发性小，能起缓干作用，调配好的塑料原料中加放少许，印刷时可防止封版，封版可用来解版。
10、各色印花涂（浆）料
粉质重，水份也大，调塑料印料时不易多放，多放易结块，印刷时起蜂窝。
（二）印料配制
1、聚氯乙烯浆配制
配方
聚氯乙烯树指 100克
环已酮 500克
二甲苯 500克
邻苯二甲酸二丁酯 100克
操作
将药品顺序倒入调料器皿内，每倒进一种药品用玻璃棒或是木棒充分搅拌，让其完全溶解。
调配料时需将调料器皿隔离放置热水中加温，促进药品的溶解。
注：调好的聚氯乙烯浆呈透明状，冷天容易形成胶冻状，冬天在同其他配料一同使用时，需隔水加温让其溶化。
2、过氯乙烯浆配制
配方
过氯乙烯树脂 500克
环已酮 500克
二甲笨 500克
醋酸丁酯 500克
操作
将药品顺序倒入调料器皿内，每倒进一种药品需用玻璃棒或木棒充分搅拌让其完全溶解。
调配此料时无需加温，调配好的过氯乙烯浆呈棕红透明状。
3、白料配制
配方
聚氯乙烯浆 500克
过氯乙烯浆 500克
钛白粉（二氧化钛） 500克
操作
将上述药料顺序倒入调料铁桶内，用木棒稍加搅拌，再用搅拌机搅拌6小时以上，将药料充分搅拌均匀细
腻，并加进少许品蓝涂料，这样做的好处是调好的白料色彩鲜明。
用100目左右罗筛过滤后，盛装到瓷罐中加盖存放，并在料面上倒少许环已酮覆盖表面以防干燥。
4、金（银）色料配制
配方
聚氯乙烯浆 120克
过氯乙烯浆 80克
金（银）粉（800目以上） 100克
操作
金（银）粉调配前需要用环已酮浸泡一段时间。
顺序将药料倒在玻璃板台上用墨铲调配。
金（银）料随调随用，不宜存放过久，以免时间过长光泽变暗，而影响印刷后的效果。
金（银）料干稠或干燥过快，可加环已酮稀释，但不能加放二甲苯，否则易引起掉金。
5、深色料配制
配方
过氯乙烯浆 30克
聚氯乙烯浆 70克
印花浆料 适量
操作
在调料板上用墨铲按原稿色样调配，但是颜色要比原稿稍浅，印刷干燥后才能和原稿的色彩一致。
6、浅色料配制
配方
白料 适量
印花浆料 适量
操作
在调色板上用墨铲按原稿色样调配，但颜色要比原稿稍深，印刷干燥后才能和原稿的色彩一致。
（三）常见配方参考
1、共衣浆配制
配方
偏二氯乙烯-氯乙烯共衣树脂 200克
环已酮 500克
醋酸丁脂 400克
操作
将药品顺序倒入调料器皿内，每倒进一种药品用玻璃棒或是木棒充分搅拌让其完全溶解加入颜料即可使用。
2、共巨浆配制
配方
氯乙烯-醋酸乙烯共巨树脂 150克
醋酸丁酯 400克
环已酮 500克
苯甲酸甲酯 200克
操作
将药品顺序倒入调料器皿内，每倒进一种药品用玻璃棒或是木棒充分搅拌让其完全溶解加入颜料即可使用。
上述两种配方操作简便，不需加温溶解，不须混合，单一使用，光泽度和牢固度都比较理想，但要根据气候变
化和原材料的性能，灵活掌握使用。

二、油漆、厚漆印料性能及配制
（一）药品性能
1、各色厚漆
印刷漆布、漆纸的主要材料，粉质重，粘性比油墨小，有光泽，易干燥，印在物面上有立体感。
2、各色树脂型油墨
粘性大，有光泽，不易干燥。
3、燥油
促进厚漆和油墨的干燥，以气候定量，冷时多加，热时少加。
4、脂胶清漆（旧名凡立水）有光泽，粘性好，稀释用。
5、松节油
稀释用，挥发性小，分解力好，无光泽，是厚漆的一种良好溶剂。
6、甘油
无色无臭粘滞性液体。
7、汽油
稀释用，挥发性大，无粘性，用时不能过多。
8、鱼油
有光泽，不易干燥，有少许粘性，调金粉时可多用。
（二）印料配制
1、白油漆配制
配方
立德粉 15斤
脂胶清漆 8斤
甘油 1斤
操作
调和时用压墨机压数次即可。
2、黑油漆配制
配方
炭黑 15斤
脂胶清漆 12斤
甘油 1斤
黑墨 1.5斤
操作
调和时用压墨机压数次即可。
3、红油漆配制
配方
甲苯胺红 3.5斤
脂胶清漆 6斤
甘油 1斤
红墨 1斤
操作
调和时用压墨机压数次即可。
4、各色厚漆印料配制
配方
厚漆 60-80
印刷油墨 40-20
燥油 1-15
稀薄剂 适量
操作
根据原稿色样在调墨台上用墨铲进行调配，深色要比原样浅点，浅色要比原样深点，干后才能和原样一致。

三、棉纺织品印花料配制及操作
（一）熟浆配制及操作
小麦淀粉1000克，以冷水调成均匀浆糊，加热煮沸数分钟，使浆熟透后，再加温水冲至5000克备用。
（二）印花料配制及操作
粉状快色素 150-300克
中性太古油 150-250克
烧碱（40°Be） 100-150克
工业用酒精 150-250克
熟浆（小麦淀粉） 3000-2750克
熟水（50-70℃） 1450-1300克
先把染料称好，依次加入中性太古油，烧碱液（如太古油系酸性，则应先烧碱液后太古油），工业用酒精，调匀
成浆后，倒入50-70℃热水中充分搅拌，直至染料完全溶化为止，最后将染料液在搅拌下加入到已称好的浆糊内，
调和均匀即成棉纺织品印花料。
（三）显色酸液配制及操作
将66°Be浓硫酸100g及元明粉（又叫无水芒硝）150g分别倒入2000g冷水中，搅拌均匀后再加热水至总重量
为5000g。注意切不可将浓硫酸倒在热水里或把清水倒在硫酸中，否则极易使酸液爆出溅到皮肤上引起腐蚀烧伤。
棉纺织品印好花后，将棉纺织品在空气中暴露过夜（至少18-24小时），在70-80℃的酸液中翻动的情况下再
浸半分钟，取出以清水冲洗数次，使棉纺织品上不留酸质为止。
（四）皂煮液配制及操作
清水 5000g
肥皂 15g
将显色后的棉纺织品再放到沸肥皂液中煮练，10分钟后取出用清水洗净，洗净后的棉纺织品印花颜色鲜明坚牢。

四、常见浅色配方参考
①粉红色：白料为主，略加桔红、桃红
②肉色：白料为主，略加桔红、中黄
③米色：白料为主，略加桔黄、中黄、黑
④湖蓝色：白料为主，略加孔雀蓝，如需深些略加品蓝，如需耐光可用亮光型蓝
⑤湖绿色：白料为主，略加亮光型蓝、淡黄，如需深些略加中黄
⑥淡雪青色：白料为主，略加桃红、品蓝
⑦灰色：白料为主，略加黑墨、品蓝，如需带黄、带蓝、带红，略加深黄、亮光型蓝、桃红
⑧翠绿色：孔雀蓝加柠檬黄
⑨橄榄黄绿色：白料为主，加淡黄和孔雀蓝，略加桃红
⑩墨绿色：深黄加中蓝，再略加深红，如需嫩些略加中黄、孔雀蓝
⑾银灰色：白料为主，略加银浆、黑墨，如需蓝些略加品蓝
⑿象牙黄色：白料为主，加中黄、孔雀蓝和桔红
⒀假金色：深黄为主，略加深红、中蓝，如底深些略加黑墨，如需淡一些略加白墨。
⒁青莲色：孔雀蓝加桃红
⒂古铜色：深黄为主，略加大红、黑墨

五、印料的适应性
配制好的塑料印料适用于塑料、塑料制品、合成革及皮革等承印物的印刷。
配制好的油漆、厚漆印料适用于金属板、玻璃、漆纸、漆布及纸制品等承印物的印刷。
配制好的棉纺织品印料适用于各类布匹、背心、衬衫之类承印物的印刷。
手工丝网印刷的方法
手工丝网印刷时，手持刮板，在丝网版面上稍加压力刮动，将印料压到印版着墨部分的网孔，挤到承印
物上，使承印物再现与原稿相同的图文。
若想得到完美的网印印品，必须了解手工丝网印刷的全部工艺过程。不同材质和形状的承印物的网印工艺
基本步骤相同，但所用印料和印刷调整略有不同，现着重谈谈其共性。

一、手工丝网印刷的作业
1、检查印版
检查印版封胶情况，印版有无砂眼破损，印版与底板安装有无松动，网距是否恰当，印刷规矩定位是否正
确，多套色有无走版现象。
2、刮刀的选用
刮刀的长度应稍长于印刷图文，不同的承印物应选用不同形状的刮刀。橡皮刮刀应有一定的柔性，以利改善
网版与承印物接触性能，使印墨均匀。刮刀口要求平整，如不平整应用砂纸磨平，刮刀材料可选用5mm的耐酸
橡皮制作。
3、印料配制
印料的配制应根据印物材质和印刷要求来确定其种类和成分，调配时关键是调色、调干燥度、调粘度，力求适
应刮印的要求。印料应先调好，存放一天，使其性能稳定，调金色除外。还应查视印料内有无异物，以防刮印时
划破印板。
4、施放印料

印料一般倒在网框前方处于起始位置和刮刀宽度范围内，网框内印料不可放置太多，随时添加，以利刮印操作时
易控制墨量。
5、刮印
①手持承印物摆放在装有规矩的台板上，放下网版框架，印版与台板间留有一定的网距。
②手持刮板压向丝网，刮刀刮动时应保持50-60°角，刮刀以一定的速度作刮墨运动，使印料在刮刀压力的作用
下，从镂空图文部分的丝网孔中漏印到承印物上，刮刀刮过后丝网回弹与承印物分离。视印刷面积的大小和刮
板的长短，可采取单手或双手刮印操作，但要控制好印料的量，印版版面要刮干净，不能有印料留在印版的图文处。
③抬起网框，从台板上取出承印物。
6、擦洗网版
印刷过程中，发现印迹模糊和网孔堵塞时，便要擦洗印版，用脱脂药棉或软布蘸溶剂轻擦网版正反两面，擦洗
时应先擦洗图文处，然后擦洗其它地方。印版的正反两面都要擦洗干净，堵网处要疏通，并吸干印版上的溶剂
。印刷完成后也应将印版擦洗干净。
7、套色印刷
用于彩色的套色版刮印时要分清墨色层次，一般来说应先印浅色后印深色，先印次要后印主要，在制印版时就
应安排好。套色版一定要套印准确，尤其是第一色版规矩要印得非常准确。在有混合色的刮印时，应视混合色
走向变更印版的上版形式，以利于刮印。
8、印刷后的干燥
每次印刷后都要进行干燥，但两色中间的干燥只要求下道印刷不会沾污上道印迹，最后的干燥还要考虑外墨层
干透，以保证墨层附着牢度。有些承印物因气候变化极易膨胀和收缩，如套印不及时，长时间搁置会引起套印
不准，这在干燥时应引起注意。

二、手工丝网印刷作业的调整
开始印刷后，常会出现这样那样的问题，要稳定地获得理想的印刷质量，必须对一些可变因素加以调整。
1、印版堵网
刮印时应避免没有印物的空刮印和停印时间过长。天气炎热时，印料也常常将印版网孔堵塞，以致印不出图文
。这时在印料中可适当添加二丁酯之类缓干剂解决，但像二丁酯之类粘性重，所以刮印好的印物不宜过厚堆积
存放，以防印物产生粘连现象。
2、版面发粘
版面发粘有以下几种情况：
①刷制刻版纸时增塑剂使用量过多，刻版纸发软，引起发粘，可用吹风机冷风吹干版面。
②版面上残留有刷制刻版纸时作隔离层用的粘液，应用溶剂清洗干净。
③网距过小，弹力不够，引起刻版纸发粘，应适当增大网距，一般为3-5mm为宜。
3、版面漏墨
版面漏墨的主要原因，是在上版后封网时有些地方未封好胶，或是上版时刻版纸有些地方溶化，明胶印版可用
明胶液修补，腊克印版可用腊克液修补。
4、印版、印迹发糊
印版反面蹭脏，印迹发糊是调配的印料太稀，刮印时印料渗漏到底层引起的。印迹发糊，可把印料适当地加
稠，也可用刮板对印料量适当加以控制。
手工丝网印刷从绷网上版、镂刻制版或感光制版、调配印料到印刷，设备简单投资少，适当面广泛，操作灵活
方便，收益大见效快，它可平面物上操作，也可以在球面物、曲面物上操作，还可以在凹凸面上操作。它可以在
各种纸品上印刷，也可在皮革、漆布、漆纸、纺织物品上印刷，还可在金属、玻璃、塑料、瓷器、器皿、木材等
上印刷，印刷后的墨层厚实，立体感强，美观醒目。因此在丝网印刷业向高新技术、现代化发展的同时，手工丝
网印刷在一定范围仍得到广泛的应用。并仍处于相当优势的地位