装置区域机泵冷却水属于含油污水

A. 油水分离装置的工作原理是什么

一、油水分离装置的工作原理：（餐饮油水分离器）
1. 由污水泵将含油污水送入油水分离器，通过扩散喷嘴后，大颗粒油滴即上浮在左集油室顶部。
2. 含小油滴的污水进入下部分的波纹板聚结器，在此聚合部分油滴成较大的油滴至右集油室。
3. 含更小颗粒的油滴的污水通过细滤器，出去水中杂质，依次进入纤维聚合器，使细小油滴聚合成较大的油滴与水分离。
4. 分离后，清洁水通过排除口排除，左右集油室中污油通过电磁阀自动排除，而在纤维聚合器分离出去的污油，则通过手动阀排除。
二、压缩空气油水分离器的工作原理：（空压机系统油水分离器）
当压缩空气进入油水分离器后产生流向和速度的急剧变化，再依靠惯性作用，将密度比压缩空气大的油滴和水滴分离出来。常见的为撞击式油水分离器和环形回转式油水分离器。压缩空气自入口进入油水分离器壳体后，气流先受隔板阻挡撞击折回向下，继而又回升向上，产生环形回转。这样使水滴和油滴在离心力和惯性力作用下，从空气中分离析出并沉降在壳体底部。
三、车船用油水分离器系统工作原理：
1水由AOD泵（气隔膜）进入-->
2流量控制阀进入-->3第一级蜂窝室，水冲洗，由于在其内部有很多紧密的蜂窝状的隔层，在水上流过程中水中的微小的颗粒沉降在蜂窝室，废水上流进入-->4网状布水孔（5/32"）进入--> 5吸附室和萃取室，水流进入由JT57液体过滤介质组成的油吸附室，在这个过程中油和油脂被大量的吸附以及萃取大量的复杂的重金属、有机物、TSS、BTEX、PCB和许多水中污染物。然后水流在吸附室转向上行进入-->6第二级蜂窝室，水流通过第二级紧密的蜂窝状的隔层，三次换向上下流动，而残留的微量的油将上浮收集在其上部，水流进入-->7清水室，最终水由清水室底部排出。对于在第二级蜂窝室和清水室上布的残留的微量的油由设置在其顶部的撇油器撇到外部的油存储的容器中而除去。

B. 油水分离器原理是什么

油水分离器是一种关键设备，其功能在于通过一系列过程有效地分离油与水。它的运作原理基于将含有油的污水引入设备内部(污水泵将含油污水送入油水分离器)，并利用巧妙的装置进行分离。

首先，污水经过扩散喷嘴，大颗粒的油滴在重力作用下上升，汇集在左集油室的顶部，实现了初步的分离(大颗粒油滴上浮到左集油室的顶部)。

接着，含有小油滴的污水进入下部分的波纹板聚结器，这里的小油滴在水流作用下逐渐聚合，形成较大的油滴，进而流入右集油室(小油滴在聚结器中聚合为大油滴)。

污水经过细滤器，能有效滤除杂质，即便是更小的油滴，也会在纤维聚合器中进一步聚合成较大的油滴，实现与水的分离(细滤器过滤掉杂质，小油滴在纤维聚合器中聚集成大油滴)。

处理过程的最后阶段，清洁的水通过排除口排出，而左右集油室的污油则通过电磁阀自动排出。然而，纤维聚合器中的污油则需要人工清理，以确保整个系统的高效运作(清洁水排出，集油室污油自动排出，纤维聚合器的污油需手动处理)。

尽管油水分离器的工作原理看似简单，但其在环境保护和水质净化方面的贡献不可小觑，它确保了污水经过处理后，油和水被有效地分离，提升整体环境质量和水质(分离器对污水处理和净化至关重要，有利于环保)。

C. 石化企业排水系统和安全措施设计

排水系统是给排水设计中的一项重要内容。石化企业排水系统因所接纳污水性质和所在区域的特殊性，必须要确保其能够安全运行。依据相关规范，同时结合工程实践经验，探讨了石化企业排水系统设计时应注意的问题及应采取的安全措施。
排水系统是每个企业正常生产运行中不可缺少的组成部分，鉴于化工生产过程中所使用的原材料、辅助材料、半成品和成品中绝大多数属于易燃或可燃物质，许多物料还具有毒性、腐蚀性，石化企业排水系统在设计时就需要考虑相应的安全措施，防止发生安全事故。本文依据相关规范，同时结合工程实践经验，探讨石化企业排水系统设计时应注意的问题及应采取的安全措施。
1石化企业排水性质及特点
石化企业通常有工艺装置区、原料及成品储存区、运输装卸区、公用设施区、辅助生产区、管理区六大区域。各区域排水性质见表1。
2导致排水系统不安全的因素
导致排水系统不安全的因素一般包括：①未分辨排水水质性质，一些本应先经过预处理或专设废水排水管的污废水，在没有得到有效处置时直接排入全厂性生产排水系统；②对突发的工况估计不足，造成污废水外流茄返迟，导致环境污染，甚至引发大面积爆炸；③对排水管道材质、敷设方式、水封等细节考虑不充分；④忽视企业生产运行后的日常维护和管理，造成安全事故。
3排水系统设计
3．1排水系统设置依据“清污分流，分质排水”原则，石化企业应设置不同的排水系统，如生活污水系统、生产废水（含初期雨水）系统、清净废水和雨水系统，也可根据不同的处理要求增加或合并其他排水系统。3．1．1生活污水系统生活污水宜采用独立的排水系统［1］。如遇门卫室等距离厂区生活排水系统较远，且排水不影响生产废水处理效果时，在化粪池后可直接排入厂区生产废水系统。汇入前必须设置水封等隔断措施［2］，避免生产废水系统中有毒有害气体、可燃气体反窜入生活设施而引发安全事故。
3．1．2生产废水（含初期雨水）系统生产废水系统要结合废水性质、浓度、水量、排水频率及排水场所特点，合理确定预处理、收集、处置方式等各环节设计方案。生产废水管中如存在能引起爆炸及火灾危险的气体，在与此管网连接的各世卖处排水出建构筑物、设备区、罐区等处；全厂支干管与干管交汇处；全厂支管、干管管长超过300m处时均应设置水封措施［1，3-4］。除在工艺装置、罐区等场所外，在丁戊厂房、公用工程等排水本身没有可燃物质的场所，为确保排水系统安全，其排水在汇入生产废水管网系统前也需设置水封井［4］，以防止危险气体反窜。一般罐区、泵区、工艺装置区、装卸站等露天区域均需考虑初期雨水。设计时要合理确定初期雨水量的受污染面积，一次降水深度按15～30mm确定［2］。消防事故状态下应采取应急措施，避免废水外排对水体环境的影响。
防火堤、围堰、初期雨水池、消防废水池等都可以用来储存消防废水。消防废水量计算时应包括消防用水量、物料泄漏量、事故时汇入消防废水收集系统的降雨量及废水量［5］。3．1．3清净废水系统公用设施区、辅助生产区等区域的清净废水虽然本身没有危险性，且排水区域危险类别多属丁戊类，但经常因为管网造价、工程占地等原因将其排入全厂生产废水管，容易忽视安全问题，引发爆炸事故。因此，上述区域排水并入全厂生产废水前应采取水封、降温等安全措施。清净废水的污染性也不能被忽略。开式循环冷却水系统排水包括系统排污水、旁流水处理过程的反冲洗排水、清洗预膜过程的置换水、水池溢流排空水等；闭式系统在试车、停车或紧急情况下会排出含有高浓度药剂的循环冷却水，处置方式需根据排颤李放标准结合水质情况确定，优先考虑回用，不能回用的超标废水经过处理达标后才能排放。
3．2排水系统布局
3.2.1合理规划排水路径排水路径应保证污废水排除顺畅，同时考虑日常维护及事故状态下对周围水体带来的影响。规范对输送易沉介质、有毒害介质、腐蚀性介质的管道、压力流污水管道建议架空敷设［1，6］，可以方便检修，并能及时发现安全隐患。含有可燃液体的生产废水管不能纵向敷设于车行道和工艺管廊下［1，3，6］，既可以降低汽车尾气带来的火灾危险，又能避免检修时开挖道路对通行造成的影响。消防废水池要结合厂内地坪高度，设置在管网末端工厂地势低洼处，否则会给事故应急响应工作带来困扰。如某些老厂改造时将消防废水池设置在管网起端，水池与管网间连通管设在现有管道标高以上，而厂内地坪整体由管网起端向管网末端降低，这样的设置非常不利于消防废水的收集。事故时，管网末端切断阀关闭后，水位抬高到连通管标高以上才能回流入废水池中。
3．2．2正确选择排放方式污废水排放方式可以是重力流管道、明沟、压力提升或以上几种形式的组合。无论采用哪种方式，都需结合排水水质特性、排水源所在位置等综合考虑后确定，并保证排水及时有效、安全合理。含可燃物质的生产废水、含油污水应用管道或暗沟方式排水［3，7］；清洁雨水可用明沟或暗管排水；对需架空敷设的管道均应采用压力提升方式排水。明沟排水时需注意：①为避免挥发性有害物质等引发的次生事故，雨水排水系统兼作消防事故水收集系统时不能使用明沟形式；②室内采用明沟排水，且明沟需控制在30m以内时，每段明沟需分别排入生产废水系统，不能使用暗管将各段明沟连通；③为防止低温液体泄漏气化时迅速膨胀引起爆炸，低温罐区装卸口30m范围内应采用明沟形式排水。
3．3排水系统设施设计
3．3．1爬梯腐蚀性污水井内不设爬梯［1，6］，类似场所：初期雨水池、事故池等。爬梯属井、池内的附属构件，往往被随意对待，给以后的检修工作带来安全隐患。如果不能确定防腐措施的效果，正确的做法是不设爬梯。3．3．2跌水井含有挥发性有毒、有害、可燃气体的污水管道系统不应设置跌水井［1］。在新建和已建管网系统连接时，应当特别注意衔接点的标高，不能使含有上述污水的排水产生跌水现象。3．3．3水封水封设置时容易忽略的几处位置：①敷设有可燃气体、液化烃、可燃液体管道的管沟［3］；②隔油池进出水管道［3］；③重力流循环水回水在工艺装置总出口处［6］。3．3．4检查井与通气管甲、乙类的罐区、装置区内的检查井，散发有毒有害气体可引起火灾、中毒事故的管道，隔油池5m以内的水封井、检查井，均要求井盖与井座间密封，且井盖不得有洞［1，3］。
为保证管道内可燃气体有组织排放，减少明火接触，甲、乙类装置区、罐区的支干管、干管最高处检查井内，隔油池内设排气管。需有通气措施的类似场所还有化粪池、降温池［8］。3．3．5管道材质与防渗管道防渗很容易在工程设计中被忽略，其做法与管道材质有着密切关联［9］。选择管道材质除根据污废水水质［10］，还应考虑管道防渗做法，需结合工程施工难度及工程造价后确定。3．3．6切断阀排水系统选用切换阀时需要注意阀门类型。很多工厂在进行管道切换时采用闸门，此种阀门有一定的泄漏量，即无法实现完全截断，会有少量过流。如果需要完全切断，选用刀闸阀较为合适。为保障人身安全及应急操作及时有效，工厂排放口处、及距罐区、装置区小于15m范围内的排水切断阀需考虑远程控制功能。
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D. 船舶油污水是什么，是如何产生的

燃油滑油和水混在一起是油污水，就是船舶的机器漏的油 修机器漏的油 水泵漏的水都流在机舱的最底部，等到一定的数量就用专门的水泵排到污油水柜里。

E. 船舶舱底水处理系统在国内外的发展现状及存在的问题

海船舱底水系统作为最主要的船舶系统之一，具有排水抗沉和防止海洋污染两大功能，前者对船舶自保至关重要，后者保护海洋生态环境。由于我国近年来船舶工业发展迅速，民营船厂遍地开花，水平不一；船舶设计图纸良莠不齐；验船师的配备未能与造船规模同步；海事监管力度有待进一步加强；船员素质参差不齐；作为设计依据的规范、法规条款还不够完善等，诸多因素使海船舱底水系统两大功能的发挥大打折扣，沿海船舶舱底水系统安全及海洋环境恶化迫切需要规范与法规编制、船舶轮机图纸设计、船厂、船东、船检、海事监督各方做出更多努力与合作。 完善相关规范与法规
作为设计依据的《国内航行海船法定检验技术规则》（下面简称法规）与《国内航行海船建造规范》（下面简称规范）都有相当条款对舱底水系统安全和防止油类污染作原则性规定，但个别条款需进一步充实，具体有以下几项内容：
1、《法规》对机舱应急吸口规定“如认为主循环水泵不适宜作此用途，则应自可用的最大独立动力泵引一根应急的直接舱底吸水管至机器处所排水水平面”，其中“排水水平面”概念比较含糊。实船安装有伸至污水井的、机舱内底板上方的，建议明确吸口端部应位于内底板上方某一位置，因为污水井垃圾较多，容易堵塞。
《法规》与《规范》均允许由主循环水泵具有机舱舱底水应急排放这一功能，但对于由主机自带的主循环水泵是不合适的，因为此时所排放的舱底水必需经过主机并对其进行冷却，而含较多垃圾的舱底水很容易堵塞冷却器（规定该吸口不允许安装滤网）。如果是独立动力的主循环水泵具有这一功能，也应该明确设旁通主机相关冷却器的管路使舱底水直接排出舷外。
2、关于舱底水报警。《钢质海船入级规范》规定，“位于水线以下通常无人的其他机器处所（如：侧推器舱、应急消防泵舱等），应设有舱底水报警装置”，而《国内航行海船建造规范》没有该条款，建议增加，并列入管隧舱底水报警，因为大多数船在管隧内装有电动或电动液压遥控阀。《规范》对具有自动化系统船舶机舱舱底水报警提出要求（无论自动化级别高低和有无人值班），而《法规》仅对周期性无人值班机舱要求设置舱底水报警。考虑到机舱的重要性，建议对该条款扩展到非自动化船舶。
3、分油机污水出口、油舱柜放残水的收集。鉴于这些污油水含油量的不确定性，而且从分油机跑出的燃油仍可使用，有别于分油机排渣等污油，所以还应要求设置专门收集该类污油水的舱柜，该污油水收集舱柜应设有通过油水分离器排放、驳至相关燃油舱柜的适当的管路。
4、分油机污水出口监视。在非正常情况下分油机污水出口会跑油，建议在该出水口设置漏油监视报警，因为即使有人值班也不可能进行全程监视。设置漏油报警既避免燃油浪费又可减少污染源。 提高船舶设计深度与质量 船舶设计包括合同设计、详细设计、生产设计三个阶段。目前ZC检验的船舶在轮机管系方面基本上仅作详细设计，详细设计仅是原则性、原理性的，比如舱底水系统有几条管路及其连接情况、管路规格、几个吸排口、阀门配置及选型、压力试验要求等，至多也仅是解决“安装什么样的管系”的问题。有些设计图纸即使详细设计也不够详细和完整，如故障水泵无法隔离、不同功能水泵无法同时使用、污残油水及油渣的收集管系和舱柜设计不详或思路不清、阀门选型不合理等，诸多因素直接影响舱底水系统的安全性及防污染功能的正常发挥，这些与设计、审图人员的技术素质和责任心不无关系。
生产设计是在详细设计基础上更具体地表达其工艺性、维修性、美观性，是安全性要求更具体的细化，它根据船厂施工的具体条件，按工艺阶段、施工区域和单元绘制记入各种工艺要求的施工图，以及为现场生产提供各种管理信息文件的设计过程。有些船厂即使有管系生产设计也仅标示管路的走向，并未提供零件图、支架图、复板图、开孔图、安装图等。没有或不完整的生产设计，也就不能通过设计对“怎样安装管系”作更具体的指导，使施工在很大程度上存在随意性和盲目性，同样的详细设计图纸会出现很多的安装布置方案，安装质量基本上取决于施工人员的习惯与经验，使管路安装的焊接规格、弯管加工、加固防振、法兰及衬垫选型得不到保障；另外还有诸如舱底水吸口至底板的距离、滤器规格等不明确；管系的布局、走向相当混乱，造成往后维修困难，甚至破坏船体结构，更无美观可言。这给现场检验带来极大的被动，扯皮、推诿现象时有发生。设计深度的不到位已成为提高舱底水管系、防污染设施安装质量的瓶颈，究其根源大致有：大部分船厂没有生产设计能力、委托设计将增加造船成本、检验部门没有强制要求等，这些必须引起足够重视。 重视技术人员配备与质量管理
这里并非否定所有船厂的技术人员配备存在问题，但至少有相当部分船厂的技术人员数量不够，有的即使够也起不到应有的作用。
建造开工时，检验部门都会检查船厂技术、质检专业技术人员的配备情况，一般也仅为技术、质检每种专业各一人（总工另设），在建船多了，工作质量就难以保障。现有专业人员技术认定也是个问题，有些人过个把月就能弄个中、高级资格证书，也不知是真的还是假的，所以现在船厂缺的并不是工程师而是真正能做事的专业人才。这些技术人员基本来自一些前国营船厂，由于以前的国营船厂分工很细，比如轮机技术具体可细分为：轴系、管道、制冷等等，所以技术人员的知识面不广，而仅配备一个人的轮机质检，要求对轮机技术方面应该是全方位的，问题是他以前如果仅从事轴系安装的，就不可能熟悉管系安装工艺，质量监督也就无从谈起。还有一些船厂老板不乐意让聘请的技术人员参与质量管理，认为那样会增加造船成本，其结果是负责任的工程师有可能被辞退，光拿工资不管事的反而两相安。工程师就这样成为一种摆设，图纸无人消化，现场安装质量无人监管，质检科成为填单子科，你造你的船我填我的合格报检单，把所有问题留给验船师，可验船师也并非万能。在这种管理模式下出现质量问题将在所难免，进一步加强对船厂的技术人员管理不容忽视。 加强营运检验与海事监督
营运检验与海事检查作为建造质量控制的延伸和营运船舶技术状况动态监督，对提高舱底水系统安全与防止海洋污染将发挥巨大作用，将对建造遗留缺陷及后天故障进行修正、预防、修复，尽可能做到未亡羊先补牢，防患于未然。
有部分船舶，特别是1000总吨以下的沿海货船，舱底水系统基本处于瘫痪状态的不在少数。原有舱底水泵长期不修理，根本无法使用；相关阀件锈死打不开；管路上无泥箱（滤网）、无止回阀件；机舱舱底垃圾疏于清理；货舱及相关水密舱室无污水测量管等。这类船的船员习惯于用潜水泵直接排放机舱舱底水，甚至不知道舱底水系统阀门的具体位置，油水分离器犹如装饰品，基本搁置不用，这样既威胁船舶安全又使油污染无法控制。这些船虽然吨位不大，但数量多，且航线距海岸较近，是我国沿海区域的主要油污染源，其危害程度不可低估。
营运检验时要加强对上述内容的检查，其中对舱底水系统止回功能的检查尤为重要，即使在舱底水泵效用试验合格情况下也不能保证系统的止回功能有效，检查时可采用开通海水通道使其向各污水吸口（包括机舱应急吸口）倒灌，现场观察污水吸口管端有无水流来判断止回的有效性。在系统止回功能失效情况下如果发生阀门误操作，将使货舱、机舱或其他水密舱室进水，后果非常严重。对油水分离器应在现场进行严格有效的取样并送样化验。此外还要检查舱底水管路及附件的腐蚀程度、泵之间隔离有效性、海底阀操作手轮延伸的可操性、舱底水高位报警等。
舱底水系统作为保船设施，能有效排除一切有可能进水的水密舱室内积水。其中散货船、干货船、集装箱船货舱及客船的客货舱等无污染物的舱底水可直接排放，船舶机舱污水作为正常性排放，只能经过油水分离器或储存接收，发现使用潜水泵进行排放的，应从严处罚。所以应正确处理舱底水排放与防污染的关系，曾经有这么个例子，在我国某著名港口，海事安检时滞留了一艘5000DWT油船，其中滞留原因之一便是机舱有直接通舷外的舱底水出口，不符合防污染规定，要求的整改措施是拆除该舱底水泵出舷总管并进行永久性封堵，这与庸医治驼背的笑话相仿：污水出口是堵了，但机舱进水时船沉了。正确的做法应该是：为了防止船员通过舱底水系统直接向舷外排放机舱含油污水，海事监督部门应该对机舱污水进舱底泵的总阀在关闭状态下铅封，如遇紧急情况时（如机舱意外大量进水）可以进行非正常直接排放，船方可以在事后以书面形式说明排放原因并申请重新铅封。这项工作如果不实施，那么船舶配备的污油水处理设施就难以发挥应有的作用。对于配有排出污水油份浓度记录、打印、超标报警的油水分离器，安检人员通常会要求船方提供其排放情况打印记录，部分船员为了应付检查，采取在航行途中让油水分离器按时排放海水一段时间作为该设备的使用记录提供给海事，敷衍了事，但从永远含油份极低的排放浓度记录中也可以发现其作弊行为。为什么船员如此不愿意使用油水分离器呢？一是操作油水分离器比使用舱底水系统直接排放麻烦；二是对油水分离器可以不作保养，使其处于良好状态专门应付检查。其实，为了减少对油水分离器的保养工作量，可采取分层处理的办法，先把下面含油份较低舱底水通过分离器排放，然后把含有大量污油的舱底水通过相关管路连接，用污油泵（用于把污油舱内污油排岸接收的专用泵）直接收集到污油舱。
由于船舶数量的大量增加，船员的素质呈下降趋势。包括舱底水系统安全和防污染在内的船舶安全保障，船员素质永远是决定因素。这里举一例子，某10000DWT干货船靠码头，船公司安全检查组到船进行安全大检查，被评定为优秀。当检查组人员还在返回途中，该船机舱发生大量进水事故，到了无法控制的程度，面临沉没危险。原因是在检修机舱应急吸入阀时未关闭海底阀（该应急吸口直接与海水总管连接），巨大的水柱吓得检修人员不知所措而纷纷逃离机舱，海水很快淹没机舱底层。在无法控制进水情况下，请来海军潜水员在船外对海底门进行封堵，才逃过沉船这一劫。

F. 旋液分离技术的技术应用

旋流分离技术笑首在石油化工行业中的典型应用
⑴ 含油污水旋流分离技术
国内石化企业污水答烂处理一般仍采用“老三套”技术， 即“沉降、隔油—浮选—生化”。该技术的优点是造价较低； 缺点是占地面积大，油水分离效果差，对污水中溶解油、乳化油和分散油不能有效去除。随着重质、劣质原油掺炼比例不断提高、含油污水乳化程度加剧，该设施已不能满足清洁生产要求。
油水旋流分离技术是20世纪80年代发展起来的一种高效节能分离技术，其关键部分是水碰举数力旋流器，可分离几个微米以上的油水混合物。与其它除油设备相比，水力旋流器具有结构紧凑、体积小、重量轻、除油效率高、无运动部件、使用寿命长、流程密闭无污染等优点。在处理量和除油性能相同的条件下，其重量仅为其它除油设备的1/10，体积是其它设备的1/15，工程建设投资降低50%左右，与二级气浮相比较，一次性投资仅为二级气浮（包括浮渣处理设备）的50%，占地面积仅为二级气浮的1/25。可广泛用于油田、炼油厂、化工、机械等行业的含油污水处理工程。
表7 旋流除油技术与其它几种除油技术的比较 除油器类型 旋流分离 API PPI CPI TPI 停留时间（min） 2-3秒 30 60 90 90 可去除最小油滴粒径（μm） 5 150 60 30-60 30-50 进口含油量（ppm） 500 1000 1000 1000 1000 出口最低含油量（ppm） 10 30 10-20 10 10 占地面积（以API为基准） 1/25 1 1/2 1/3 1/3 油分移去方式 自动排油 撇油管集油 压力差自动 撇油管自动 撇油管自动 板的清洗 无 不需要 定期清洗 定期清洗 定期清洗 防火安全措施 全密封、安全 有油味散发及火灾危险 水封、安全 塑料盖板、较安全 塑料盖板
较安全 注：API：平流式隔油池；PPI：平行板式隔油池；CPI：波纹板式隔油池；
TPT：斜板式隔油池等
① 电脱盐装置含油污水
电脱盐含油污水中的油组成较为复杂，主要成分为乳化较为严重的劣质、重质原油。由于原油是一组成、极性和相态都非常复杂的有机混合体。根据胶体化学理论，按污水中原油油滴粒径大小及稳定性通常分为浮油、分散油、乳化油、溶解油四类。
从电脱盐含油污水含油形态分析来看，重力沉降难以对电脱盐污水含油进行有效分离，因此必须采用更为有效的旋流分离方法。含油污水的性质对旋流器性能的影响包括油滴粒径分布、污水粘度和温度、油水密度差等因素。
图11是我室为某炼油厂电脱盐装置污水旋流分离器设备安装现场图片，图12为分离流程示意图。
图12 电脱盐装置污水旋流分离流程示意图
表8 电脱盐含油污水旋流分离有关操作参数及性能指标 参 数 数 值 操作参数 入口压力Pi MPa >0.40 入口温度t ℃ 30~80 污水含油浓度Ci mg/l ~200000（20%v/v） 油水密度差Δρ g/cm3 >50 性能指标 处理能力Q t/h 3~500（根据需要设计） 操作压力降 MPa 0.25~0.35 净化水含油浓度Cu mg/l 入口Ci <5000时：Cu <500
入口Ci >5000时：分离效率>90~95 污油回收率 % >90 其 他 结构材料 根据要求选材。 ② 催化裂化装置污水处理
催化装置的污水超标时会携带大量污油进入原料水罐，虽然经过沉降分离，但是仍有部分污油进入污水汽提装置，使汽提塔的操作紊乱，汽液相平衡很难恢复，从而引起净化水及酸性气、氨气质量恶化，直接影响到下游装置的生产。因此，考虑在污水管线上增加油水分离设施，以减少进入原料水罐的污油量。
工艺流程及配套设备
基本工艺流程如图12、图13所示。
旋流分离系统工作时，装置油水分离器来液经离心泵增压后进入水力旋流器入口，经旋流处理后的净化水经流量计计量后排向污水气提装置；从溢流口出来的富油液流经流量计计量后返回装置油水分离器上部。旋流油水分离器的处理量由泵的变频调速根据装置油水分离器的液位控制。另外，该系统还可以实现不走旋流器的旁通流程。
图12 有泵污水分离流程 图13 无泵污水分离流程
技术指标：
处理能力：根据需要设计；
分离器压力降ΔP<0.4MPa；
净化水含油浓度<300mg/l或分离效率>95。
③ 延迟焦化冷焦水（循环）旋流除油
以旋流器为中心对焦化冷焦水进行处理，基本原则流程如图18所示。其溢流部分（污油）返回冷焦水罐进行循环除油，底流（水）经空冷系统冷却到50℃后进入冷焦水池。
技术指标：处理能力可根据需要进行设计，分离器压力降ΔP<0.4MPa，净化水含油浓度<300mg/l或分离效率>90。
④ 常减压装置减顶水预处理（图15）
图15 减顶油水旋流分离流程示意图
⑵ 液固旋流分离技术
① 催化裂化油浆去除催化剂（液固分离）
针对油浆催化剂分离这一技术问题，自93年以来，中国石油大学（华东）多相流分离实验室相继开展了催化油浆过滤技术、油浆旋流分离技术研究。研究结果表明对于FCC油浆的在线分离，旋液分离是一种可行的技术路线。采用旋液分离技术进行油浆中催化剂的分离，分离效率完全可以达到90%~97%，分离后油浆可以用作燃料油使用；若油浆需要作高附加值产品（譬如针状焦、碳纤维等），增加过滤分离流程是必要的，过滤技术较为成功的厂家主要有Mott和Pall公司。但对于高固含量油浆来说，过滤器前采取预分离手段是极为必要的，采用旋液分离技术进行油浆预分离，可以大大延长过滤器的反冲洗周期、提高过滤器的分离效果、延长过滤介质使用寿命。
图16为催化油浆旋液分离流程方案示意图。
图16 FCC油浆旋液分离流程方案示意图
② 渣油除焦
中国石油大学（华东）所开发的重油悬浮床加氢新工艺，达到世界先进水平。但从国内、外试验过程中发现，运行过程中胶质以微细催化剂颗粒和其它机械杂质为载体逐渐生成焦碳，由于排出不及时，出现焦炭堵塞反应器现象，影响了反应器正常运行，能否将焦炭等固相颗粒及时排出系统成为影响该工艺的工业化实现和长周期安全运转的关键因素。
根据重油悬浮床加氢循环尾油高温、高压、大流量、高固含量、高胶质沥青质含量以及液固两相之间密度差较小等特点，对比分析石油化工生产中常用的重力沉降、旋流分离、过滤分离以及静电分离等液固分离方法，旋流分离法具有设备结构简单、工艺流程简单、操控容易等优点，尤其是具有工艺适应性好、操作稳定的优点，因而成为最为简单可行的技术路线。图17为悬浮床加氢循环尾油除焦用旋流器安装图片（1、2级）。
a.一级安装图 b. 二级安装图
图17 重油悬浮床加氢循环尾油除焦用旋流安装图（1、2级）
③ 乙烯急冷油除焦
HCC工业化试验所产生的急冷油浆中含有较高含量的催化剂颗粒等固态杂质，如果不能及时排除，急冷油浆系统中固体浓度将持续升高，会导致固体沉积和管路堵塞，从而影响了整套工艺的长周期运转和经济性。因而采用适宜分离技术排除油浆中固体、降低固含量，对于保证HCC工艺的长周期运行具有非常重大的实际意义。由于HCC油浆所处环境的特殊性：高温、高压、易燃以及油浆本身所具有高粘性，使得分离的难度很大。
图18为“重油接触裂解直接制乙烯”工艺（工业试验）中急冷油液固体系分离用的旋流分离器现场安装图
图18 重油接触裂解直接制乙烯工业试验中急冷油除焦用旋流分离器安装图
④ 用于泵密封冲洗系统
利用旋液分离器将泵出口中的部分液体进行净化除杂，净化液用于泵的密封冲洗系统。如图19所示。
图19 泵密封冲洗系统用旋流器
⑤海上油气井气固、气液分离
海上油气一般采用经压缩机压缩后高压往陆上输送，但由于采出是油气中会带有部分细小砂粒和液滴，这就需要在压缩机设置气液或气固分离器将这些砂粒和液滴去除，其设计指标为：
●基本去除5μm以上颗粒或液滴，大于10μm100%去除；
●总分离效率大于98.5%；
●总压降不大于50kPa。