重氮化废水

⑴ 化学英语翻译

Acid Red G, synthesis, analysis, dyeing and wastewater treatment. After Condensation, Diazotization, Coincidence Three-step Synthesis of acid red G; Measured with a certain concentration of TLC Rf values of acid red G, Determination of a series of concentrations of acid red G solution, the visible absorption spectrum, Been working curve; Preparation of a certain concentration of acid red G solution to dye wool yarn; Studies using orthogonal experiment the amount of activated carbon, adsorption time, the amount of titanium dioxide, UV light exposure time on removal of acid red G. The results showed that: in 20mL concentration 1.9610-5mol / L of water added 0.7g of activated carbon, stirred 30min, waste water removal rate of acid red G 90.8%. If titanium dioxide photocatalytic degradation, the same concentration of water in the titanium dioxide 20mL 0.05g, according to the 300W UV lamp 20min, wastewater removal of acid red G was 79.7%.

⑵ 布上的氯酚怎么分解

中文名称： 间氯酚 英文名称： m-chlorophenol 中文名称2： 间氯苯酚 CAS No.： 108-43-0 分子式： C6H5ClO 分子量： 128.56
物理性质编辑
针状结晶或无色液体。熔点33.5℃，沸点214℃，相对密度1.268（25/4℃），1.245（45/4℃），折光率1.5565（40℃）。溶于醇；醚；热水；苯和碱溶液，微溶于冷水。[1]
化学性质编辑
其异构体邻氯苯酚和对氯苯酚在农药、染料、医药工业上占有重要地位，用它替代邻氯苯酚或对氯苯酚可以开发出性能优异的农药、医药及染料产品。[2]
生产方法编辑
由间氯苯胺用通常方法重氮化，得到的重氮盐经水解生成间氯酚。在搅拌下，将重氮盐滴加到140℃的硫酸水溶液（2份浓硫酸，1份水）中，将反应物进行水蒸气蒸馏，蒸馏液分出油层和水层，水层用乙醚萃取，将萃取液与油层合并，用无水硫酸钠干燥，滤去干燥剂，回收乙醚后得间氯酚粗品，用30℃石油醚重结晶即得成品。[1]
其制备方法有以下三种：
二氯硫酰作为氯化剂使苯酚氯化
将苯酚加热熔融后，温度降到40℃，慢慢加入二氯硫酰，约需40～50h，边搅拌边滴加二氯硫酰，待二氯硫酰加完后，再升温至30～40℃保温数小时，冷至室温，用水洗涤，再用碳酸钠洗涤和水洗涤得到的邻位和对位产品，然后减压蒸馏，分离，冷却结晶得到产品。
对氯苯胺重氮化
将对氯苯胺加入到反应器中，加入水、亚硝酸钠和硫酸，在0℃左右进行重氮化得到重氮盐，然后将重氮盐进行水解即得产品。
用氯气直接氯化
将苯酚加热熔融后加入铁粉等催化剂，控制一定的温度通入氯气，通入的氯气量要控制，通氯气结束后再保温数小时，冷却进行洗涤等后处理，然后再在减压下进行蒸馏，分离邻氯苯酚和对氯苯酚，冷却得到产品。
综上所述，3种方法中对氯苯胺重氮化法由于工艺复杂，成本较高，且废水较多，工业上已很少使用；二氯硫酰法在铁催化剂存在下进行氯化反应时间长，生产能力低，用二氯硫酰成本较高，但该方法对位异构体产率较高，达70%～75%，时下还有不少工厂采用此法；时下我国用氯气直接氯化法工艺流程简单，无须溶剂，投资少，同时成本较低，是一条经济合理的工艺路线，但该法生产对氯苯酚对设备腐蚀严重。[3]
用途编辑
该品可用于有机合成，其异构体邻氯苯酚和对氯苯酚在农药；染料；医药工业上占有重要地位，用它替代邻氯苯酚或对氯苯酚可以开发出性能优异的农药；医药及染料产品，文献也曾报道过以间氯苯酚为原料合成了具有生物活性的抗生素药物和农用杀菌剂，间氯苯酚还用于显微分析。[1]
间氯苯酚是植物生长调节剂调果酸的中间体。用于医药及有机合成。用于制药、染料工业及有机合成，也用作消毒剂。对氯苯酚又称4-氯苯酚，是重要的医药、农药和染料中间体，在农药上可用以合成三唑酮、三唑醇、萘乙酸(对氯苯氧乙酸)、丙虫磷、毒鼠磷、杀螟腈、苯腈磷、杀螨脒、螨卵酯、除螨酯、咪菌酮等品种。[3]
理化特性编辑
主要成分： 纯品
外观与性状： 白色结晶，有苯酚的气味。
熔点(℃)： 32.5
沸点(℃)： 214
相对密度(水=1)： 1.24
饱和蒸气压(kPa)： 0.13(44.2℃)
闪点(℃)： >110
溶解性： 微溶于水，溶于醇、醚、碱液。
主要用途： 用作有机合成中间体。
健康危害： 未见人中毒的报道。给动物染毒后几分钟即出现不安和呼吸加速，继之无力、震颤、痉挛性抽搐、气急、昏迷直至死亡。易经皮肤吸收。
环境危害： 对环境有危害。
燃爆危险： 本品可燃，有毒。
危险特性： 遇明火、高热可燃。受高热分解产生有毒的腐蚀性烟气。与强氧化剂接触可发生化学反应。
制备编辑
临界压力(MPa)： 折射率：1.5565（40℃）
燃烧热(kj/mol)： 无资料
避免接触的条件：
燃烧性： 可燃
建规火险分级： 丙
闪点(℃)： >110
自燃温度(℃)： 无资料
爆炸下限(V%)： 无资料
爆炸上限(V%)： 无资料
危险特性： 遇明火、高热可燃。与强氧化剂可发生反应；受高热分解产生有毒的腐蚀性气体。
燃烧(分解)产物： 一氧化碳、二氧化碳、氯化氢。
稳定性： 稳定
聚合危害： 不能出现
禁忌物： 强氧化剂、强酸、酰基氯、酸酐。
灭火方法： 雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉、砂土。
包装与储
运 危险性类别： 第6.1类毒害品
危险货物包装标志： 15
包装类别： Ⅲ
储运注意事项： 储存于阴凉、通风仓问内。远离火种、热源。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂、食用化工原料分开存放。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。分装和搬运作业要注意个人防护。
毒性危害
接触限值： 中国MAC：未制定标准苏联MAC：未制定标准美国TWA：未制定标准美国STEL：未制定标准
侵入途径： 吸入食入经皮吸收
毒性： LD50：570mg/kg(大鼠经口) LC50：
健康危害： 对眼睛、粘膜、呼吸道及皮肤有强烈刺激作用。吸入后可能因喉、支气管的炎症、水肿、痉挛，化学性肺炎、肺水肿而致死。中毒表现有烧灼感、咳嗽、喘息、喉炎、头痛、恶心和呕吐。
急救
皮肤接触： 立即脱去污染的衣着，用肥皂水及清水彻底冲洗。
眼睛接触： 立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水冲洗。
吸入： 迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。必要时进行人工呼吸。就医。
食入： 患者清醒时立即给饮植物油15～30ml。催吐，尽快彻底洗胃。就医。
防护措施编辑
工程控制： 严加密闭，提供充分的局部排风。
呼吸系统防护： 空气中浓度较高时，应该佩带防毒面具。紧急事态抢救或逃生时，佩带自给式呼吸器。
眼睛防护： 戴安全防护眼镜。
防护服： 穿相应的防护服。
手防护： 戴防化学品手套。
其他： 工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作后，彻底清洗。单独存放被毒物污染的衣服，洗后再用。注意个人清洁卫生。
泄漏处置： 隔离泄漏污染区，周围设警告标志，建议应急处理人员戴妤防毒面具，穿化学防护服。不要直接接触泄漏物，用沙土、干燥石灰或苏打灰混合，用清洁的铲子收集于干燥净洁有盖的容器中，运至废物处理场所。也可以用大量水冲洗，经稀释的洗水放入废水系统。如大量泄漏，收集回收或无害处理后废弃。

⑶ 染料中间体还原物废水为什么很难处理

【污水处理技术】染料及染料中间体废水处理

1前言

染料及染料中间体废水是指染料或染料中间体生产过程中排出的工艺废水。染料中间体的生产包括以下几个过程：由苯、萘、蒽等基本有机原料经磺化、硝化、还原、卤化、胺化、氧化、酰化、烷基化等化学反应过程，生成比原来结构复杂，但不具有染料特性的有机化合物，如H酸、土氏酸、J酸等。染料中间体经重氮化、偶合等反应过程制成原染料。原染料再经染料后处理，制成商品染料。染料生产过程耗用的原料多，每吨物耗可达几吨到几十吨，同时在其生产过程中，往往需要一次或多次水洗，因而产生大量的副产物或废料，尤其是废液产生量很大。

一般来说，染料及染料中间体废水具有如下特点：

①废水中污染物种类多。染料及染料中间体废水含有酸、碱、盐、卤素、烃、硝基物、胺类和染料及中间体等物质，有些还含有剧毒的联苯胺、吡啶、氨、酚、以及重金属汞、镉、铬等。

②有机物浓度高。其CODCr值一般在4000 mg/L以上，对于酸性染料、直接染料以及食用染料，由于原料往往带有磺酸基团，易溶于水，导致这些有机污染物多以水溶态存在于废液中。

③含盐量高。废水中含盐量可以达到几十到几百g/L。

④染料的使用要求，促使它向抗光解、抗氧化、抗生物降解方向发展，使得这些废水难以用常规的方法治理。

⑤染料生产多为间歇操作，工艺较落后，产生的废水水质波动很大，乡镇企业的水质波动更为显著。

2源头治理技术

从根本上讲，治理废水的途径应该从清洁生产入手，实行污染源全过程控制，少排或不排废水。源头治理技术主要是包括以下几个方面：

①推行清洁生产，实行工业污染源全过程控制。清洁生产、污染源全过程控制是以节能、降耗、减污为目标，通过产品开发设计、原材料使用、良好的企业管理、采用先进合理的生产工艺、有效的物料循环、综合利用等途径实施生产、产品周期的全生命周期控制，使污染物产生量最小化的一种科学性很强的综合技术，其目标是实现工业生产经济效益、社会效益和环境效益的统一。

②加强冷却水系统工艺管理，提高水循环利用率。意大利某厂设计产量为5000 t/d，年总用水量为6500 000 m3，其中50%是冷却系统循环水。发达国家工业循环水利用率一般达70%以上，目前国内染料厂冷却水循环利用尚未引起足够的重视，冷却水循环利用率不高，冷却水系统工艺管理更有待改进。

③实行工艺改革，使“三废”产生量最小化。同一染料产品常常有几条合成路线和不同生产方法，选用合理的合成路线和先进的生产方法，使“三废”在工艺过程中消灭或减低到最低限度。例如，同样一种产品中间体N－氰乙基苯胺的合成，国内某染料厂采用的工艺为：以苯胺为原料，在氰乙基化罐中加入丙烯氰，使用催化剂ZnCl2，在温度60~100℃下反应28小时，制得氰乙基苯胺。而意大利Acna公司采用苯酚做催化剂，苯酚可以通过蒸馏回收，产品质量有保证，废水中不存在Zn污染。

④提高产品回收率，降低原材料消耗。目前，我国染料及中间体生产技术水平与发达国家相比，还有一定的差距，产品回收率低，“三废”污染比较严重。因此，提高产品回收率，降低原材料消耗，既有经济效益又有环境效益。

⑤加强物料回收，大力开展综合利用。染料及中间体产生的“三废”实质是生产过程中流失的原料、中间体和副产物。应用资源循环原理，开展“三废”资源化技术，使染料工业废水中污染物减至最低限度。

⑥研究与开发无“三废”工艺。无“三废”生产工艺研究与开发，已成为染料中间体开发研究的重要方向。前苏联有机中间体和染料研究院，首先把以水为介质反应改为有机溶剂，废水数量大为减少，例如在有机介质中由邻氨基酚同光气作用制取苯并酮唑，可完全消除污水的产生，同时还提高了产品质量。间硝基苯磺酸生产中原来每吨产品产生20 m3废水，采用碱或碳酸钠中和并将过量的硫酸钠分离出来，废水套用到成品的分离和洗涤，成为无“三废”工艺。有废水需要处理的单位，也可以到易净水网服务平台咨询具备类似污水处理经验的企业。

3末端治理技术

一般来说，染料废水的末端治理以降低水中的CODCr、色度，回收废水中的有机物、废酸和无机盐为目的。根据不同水质和排放要求，采用不同的处理方法：去除固体杂质，可采用混凝法和过滤法；脱色一般采用混凝—吸附组合工艺流程；去除有毒物质和有机物，主要采用化学氧化法、生物法和反渗透法等；去除重金属，可用化学沉淀法和离子交换法等相关技术文档请参考易净水网资料库http://www.ep360.cn/qita/。

从染料及中间体废水末端治理技术原理上看，大致可把它们分为三类：物理处理法、化学处理法及生物处理法。

3.1物理处理法

物理处理法包括混凝沉淀法、吸附法、气浮法、电渗析法、结晶分离法、精馏法、离子交换法、萃取法等。一些比较常用的方法简述如下：

①混凝沉淀法

混凝沉淀法近年来发展较快，是染料废水净化的主要方法之一。对于成分复杂的染料废水，先经均化沉淀，加入适量的酸或碱中和后，再加混凝剂絮凝沉淀。

混凝沉淀法主要用于染料废水的脱色，对萘系染料处理效果较好，对蒽醌染料较差。染料废水混凝沉淀的处理效果取决于混凝剂、助凝剂的选择和用量、废水的pH值、混凝的水力条件等。该方法对色度的去除率约为70%~90%，CODCr的去除率约为50%~80%。英国水研究中心对某厂分散染料废水进行混凝沉淀处理，CODCr去除率为77.9%，色度去除率为80%。

常用的絮凝剂可分为无机、有机和高分子三种类型。使用最广泛的是铁盐和铝盐，常用的还有含活性氧化铝、高岭土、皂土的混凝剂。近年还开发了不少新型无机和有机絮凝剂，如聚硅酸、硫酸铝等。

②吸附法

吸附法可去除水中的色、臭、重金属离子和有机物。由于吸附剂对不同类型的吸附能力存在差异，即吸附剂具有选择性，因此，采用吸附法处理染料废水，吸附剂的选择是影响处理效果的一个关键因素。最常用的吸附剂是活性炭。天津长城化工厂以活性炭为吸附剂用于土氏酸生产中吸附母液中的二萘胺。

另外一些吸附剂是氧化铝和活性氧化铝。活性氧化铝的处理效果可以通过添加沉淀剂或絮凝剂来提高。其它的吸附剂有SiO2、活化煤、高分子吸附剂等，根据当地情况还可以使用一些廉价的吸附剂，如粘土、矿渣、粉煤灰等。

高分子吸附剂与离子交换树脂联合使用，可以去除染料废水中的重金属、酚类、胺类等。在一种二步法处理工艺中，第一步使用的吸附剂是具有较大表面积的非离子型聚合物，废水随后通过一个弱酸性的离子交换器。Rock&Stevens公司用这种方法去除水中酸性、活性、金属络合及碱性染料。该方法不大适用于分散染料的去除。在这种工艺中，吸附树脂去除废水中的有机物，未被吸附的残余离子随后被离子交换树脂去除。两种树脂都可再生利用。

吸附法能够去除废水中难以分解的物质，对于不能生化处理或生物法处理后达不到排放标准的废水，可用吸附法处理。

③萃取法

萃取法是利用有机物在水中和有机溶剂中溶解度的差异，选择一种适宜的溶剂，通过与水混合，使有机物从水中迅速转移到溶剂相中，然后经两相分离，水相得到处理，而溶剂相含有染料。

染料从废液中去除后浓缩于有机相中。根据废水初始浓度的不同，染料可浓缩5~10倍。在该过程中，其它一些带负电荷杂质也会从废水中去除，例如某些含卤素亲油性物质。有机相可以用蒸馏法再生，但目前更多的是用酸或碱进行反萃取，就可以使萃取剂得到再生，而染料以浓缩盐的形式分离出来，萃取剂循环使用，这是一个很大的优点。

④结晶法

结晶法是通过控制物理条件，使染料或盐分从水中结晶分离出来，从而达到去除水中污染物的目的。该方法不必向水中另行投加化学物质。采用冷冻分离法处理J酸生产过程中的酸性废液，将废液冷冻至-10~-20℃，使废液中Na2SO4结晶析出，然后过滤除去。滤液加热、浓缩后，返回原生产工序使用。

⑤气浮法

气浮法是废水经过混凝后，通过加气使水中污染物上浮。根据废水性质不同，采用不同的气浮方法。以疏水性染料、还原、冰染为主的染料废水，普遍采用压力溶气气浮法；废水中含亲水性物质、盐类物质、以离子化形态存在的待分离物质或苯环上有取代基团的苯胺类化合物，则其它气浮净水技术效果较好，这些气浮技术包括电解凝聚气浮、离子气浮、吸附气浮等。

3.2化学处理法

化学处理法主要是利用化学反应改变废水中有害物质的结构，以达到回收或分解去除的目的。化学处理法常与物理法或生物法联合使用。

①氧化法

氧化法的目的是通过强氧化剂的氧化作用，破坏发色基团或染料分子结构，达到脱色和去除CODCr的目的。常用的氧化方法有药剂氧化法、电解法、O3氧化法、光氧化法、湿式空气氧化法等。药剂氧化法一般可用氯气、双氧水作氧化剂。

随着太阳能利用研究的发展，利用太阳光为光源的光氧化法处理废水的研究越来越受到人们的重视，并取得了可喜的进展。

②还原法

偶氮染料可进行还原处理，但有时所产生的芳香胺是致癌物。对于蒽醌染料来说，还原是可逆的。基于上述原因，还原法在染料废水处理中应用不多。

③焚烧法

焚烧法是在高温下，利用空气深度氧化处理极高浓度有机物废水的最有效手段，是最易实现工业化的方法。CODCr大于1.0×105 mg/L，热值大于1.0×104 kJ/kg的高浓度废水，炉内操作温度为900~1000℃，停留时间3~4 s，空气剩余系数为1.2~1.4，可使废水直接燃烧。国内染料废水处理基本都是以回收无机盐为目的。目前，国内焚烧处理存在的主要问题是：热回收率低，不少焚烧装置因运转费用高而不能运行。国外先进的焚烧系统都配备废热回收和废气污染控制装置，有利于降低能耗和消除二次污染。

3.3生物处理方法

生物处理方法是污水处理的常规方法，也是染料废水常用的处理手段之一。常用的生物方法有活性污泥法、生物膜法、氧化塘法和厌氧生物法等。废水中含胺、酚类等，用生物法处理有较好的效果；对于酸性和碱性废水，可先经中和处理后再用生物法处理；对偶氮染料和硫化染料废水，可先经还原和氧化处理，降低其毒性后，再用生物法处理；亦有采用菌藻共生系统降解偶氮染料的报导，废水先进入厌氧塘，使偶氮双键断裂，然后进入好氧塘，降解芳香胺。

近年来，由于染料行业发展迅速，为了提高染料的使用性能，染料产品逐渐向抗氧化、抗光解、抗生物降解方向发展，废水中难生物降解的物质越来越多，给生物处理带来一定的困难。

采用生物法处理染料废水，最重要的是解决废水的可生化性问题。目前，一般趋于采用强化生物法与物化法结合的方案。

4废水资源化技术

国内外关于染料废水的资源化研究主要集中在以下几个方面：

4.1稀酸的浓缩与回用

染料废水中常伴有稀酸的排出，这部分酸可以回收利用。稀酸的回收主要包括浓缩和净化。净化指去除水中的有机物，主要有气提法、水解法、吸附法、萃取法、氧化法等，其中以氧化法最好。浓缩方法主要有鼓泡多室浓缩法、升膜式真空蒸发浓缩法。日本的Yawata化学工业公司采用浸没燃烧法将含稀盐酸的染料废水中的有机物燃烧后，获得13%的盐酸，然后用浓H2SO4进行循环脱水，转化为浓盐酸，既处理了废物，又回收了盐酸。

4.2盐类的回收

染料废水中含盐量很大，可采用浓缩和焚烧法回收。浓缩法不能去除废水中的有机物质；焚烧法虽然能把有机物作为热源焚烧，但是，如前所述，由于其成本高，难以得到广泛应用。

4.3有机物的回收

染料生产过程中会产生高浓度废母液，这种废液有机物和无机盐浓度很高，处理困难，如果能将其中有用的有机物提取出来，加以回收利用，将具有很好的经济效益和环境效益。有机物回收的方法主要有：树脂吸附、液膜萃取、络合萃取和离子缔合萃取。

有机物回收后，废水中污染物浓度大大降低，经过适当处理后易达到排放标准。因此，这是一种很有前途的处理方法。

5小结

总的来说，对于染料工业废水，使用单一处理方法，难以使处理后的出水达到国家要求的排放标准。目前一般采用两级处理方法：即物化法加生化法、生化法加氧化法，或生化法加吸附法等。在地球资源日益枯竭的情况下，国内外关于废水资源化技术的研究越来越多，人们趋向于寻找不造成二次污染，同时可回收废水中有用物质的技术，以取代目前耗资巨大的各种处理方法。

⑷ 生化处理重氮化废水有用吗

好像我认为这几年反正不是我不玩。

⑸ 三氮唑羧酸甲酯

品 名：1,2,4一三氮唑-3-羧酸甲酯
化学名称：1H-1,2,4-三氮唑-3-羧酸甲酯
别 名：三氮唑羧酸甲酯，核苷碱
分子式：C4H5N3O2
分子量：127.10
外 观：白色结晶性粉末
三氮唑羧酸甲酯是抗病毒药物的重要中间体，其成本高低直接影响着病毒唑的经济效益。目前，我国所生产的三氮唑羧酸甲酯的方法均为石灰氮、水合肼路线。由于该工艺反应步骤多，时间长，收率低，因而严重地制约了病毒唑的生产。为提高收率，我们采用综合措施优化生产工艺，具体过程如下：
1、酯代工序
传统工艺中酯化是将环合物加入到酸、甲醇中回流16小时，加上投料、升温、出料的时间，每次反应周期在24小时以上，需消耗大量的甲醇、硫酸，而且收率低、废酸废水量大，三废治理困难。鉴于此，我们作了大量的实验，选用了近年国际上才发展起来的一种酸性物质作为催化剂，使此步反应收率明显提高。继而，我们采取同种催化剂对反应条件进行优化，采用正交设计方案，得出最优反应条件，使得酯化工序收率从86％提高到92％，反应时间从16小时缩短到1小时，硫酸的使用量减少了3／4。
2、重氮化工序
重氮化反应是三氮唑羧酸甲酯生产过程中最重要的一步。传统工艺中的重氮化反应的反应时间长，耗冷量大，收率极低，且重氮盐的分离尤为困难，用普通方法抽滤很难达到工艺要求。一般工业生产采用离心分离，但存在极大的安全隐患。为解决这些问题，经过我们经过许多次实验，历时数年的研究，终于研究出新型催化剂，添加我们所选用的催化剂后，重氮化反应的收率得到很大的提高。另一个结果是使原本很难分离的重氮盐产生了晶形，使抽滤分离重氮盐在工业生产中成为可能，安全系数大为提高。
3、重氮盐脱氮工序
重氮化反应得到重氮盐须尽快进行脱氮反应。传统工艺是在高温下敞口脱氮，反应收率低，劳动环境恶劣，对操作人员的健康及安全带来极大危害，甲醇单耗又高。针对这种情况，我们又进行了无数次反复的研究实验，最后独创出一种可在低温下进行脱氮反应，而且反应平稳，收率高的催化剂，基本消除了环保与安全问题。该催化剂的使用在世界范围内尚未见报道。此后的研究进一步证明，该催化剂在脱氮这一类反应中具普遍适用性。
三氮唑核苷对多种RNA和DNA病毒均有明显抑制作用,是一种效果良好的广谱抗病毒药物[1,2].5-氨基-1,2,4-三氮唑-3羧酸甲酯硫酸盐是合成三氮唑核苷的重要中间体,它经脱氮后和1,2,3,5-0-四乙酯-β-D-呋喃核糖缩合、氨解便可制得三氮唑核苷.三氮唑甲酯硫酸盐一般采用甲醇与5-氨-1,2,4-三氮唑-3-羧酸硫酸盐经酯化[3]反应制得,目前工业上多用浓硫酸作为酯化反应催化剂,浓硫酸加入量较大,对设备腐蚀严重,会产生大量废水污染环境,并且反应时间长达15小时,产率仅为81.6%.

⑹ 重氮化反应是国家淘汰的危险工艺吗

下午好，这个具体要看是制备哪一种化合物的重氮化工艺了。因为重氮化是一种回极不稳定并且高污染高易爆答的化学反应，通过它所制备出的一些化学品也伴随着运输危险性，所以重氮化产品多伴随有强烈地域性（只在某个限定范围内进行销售）。比如像是叠氮化钠、叠氮化钾这样的基础产品就已经够提心吊胆的了，类似银氨久置所产生的雷爆银更是非常危险的存在。而且重氮化工艺的废水处理也是一个现实难题，所以就像电镀要使用氰化物和高能耗工艺被逐渐淘汰一样，重氮化因其不稳定因素较多，现在国家也是在逐步降低污染关闭产能中，请酌情参考。