高爐軟水密閉循環工藝流程圖

① 高爐冷卻的冷卻原理

冷卻水通過被冷卻的部件空腔，並從其表面將熱量帶走，從而使冷卻水的自身溫度提高。
1.自然循環汽化冷卻工作原理：利用下降管中的水和上升管中的汽水混合物的比重不同所形成的壓頭，克服整個循環過程中的阻力，從而產生連續循環，汽化吸熱而達到冷卻目的。
2.軟水密閉循環冷卻工作原理：它是一個完全封閉的系統，用軟水（採用低壓鍋爐軟水即可）作為冷卻介質，其工作溫度50～60℃（實踐經驗40～45℃）由循環泵帶動循環，以冷卻設備中帶出來的熱量經過熱交換器散發於大氣。系統中設有膨脹罐，目的在於吸收水在密閉系統中由於溫度升高而引起的膨脹。系統工作壓力由膨脹罐內的N2壓力控制，使得冷卻介質具有較大的熱度而控制水在冷卻設備中的汽化。
3.工業水開路循環冷卻工作原理：由動力泵站將涼水池中的水輸送到冷卻設備後，自然流回涼水池或冷卻塔，把從冷卻設備中帶出的熱量散發於大氣。系統壓力由水泵供水能力大小控制。
4.外部噴淋的工作原理：用於高爐外部噴淋式降溫。

② 醫用純化水設備有哪些工藝流程

藍膜來醫葯純化水設備制備工自藝流程

1、預處理→反滲透→中間水箱→水泵→EDI裝置→純化水箱→純水泵→紫外線殺菌器→拋光混床→0.2或0.5μm精密過濾器→用水對象（≥18MΩ.CM）

2、預處理→一級反滲透→加葯機（PH調節）→中間水箱→第二級反滲透（正電荷反滲膜）→純水箱→純水泵→EDI裝置→紫外線殺菌器→0.2或0.5μm精密過濾器→用水對象（≥17MΩ.CM）

3、預處理→反滲透→中間水箱→水泵→EDI裝置→純水箱→純水泵→紫外線殺菌器→0.2或0.5μm精密過濾器→用水對象（≥15MΩ.CM）

③ 高爐冷卻的方式

目前國內高爐採用的冷卻方式有四種：
1. 工業水開路循環冷卻系統
2. 汽化冷卻系統
3. 軟水密閉循環冷卻系統
4.外部噴淋

④ 高爐的高爐(冶煉設備）

目前所知最古老高爐是中國西漢時代（紀元前1世紀）熔爐。在紀元前5世紀中國文物中就發現鑄鐵出土可見該時代熔煉已經實用化。初期熔爐內壁是用粘土蓋的，用來提煉含磷鐵礦。西方最早的熔爐則是於瑞典1150年到1350年間出現。這兩國的熔爐都是自行發展摸索出現，沒有互相傳達關系。
使用石炭的近代高爐出現於1709年。由於歐洲當時森林多用途砍伐導致木炭產量減少、被迫開發使用石炭的煉鐵法導致新技術出現，大幅增加煉鐵效率。
日本第一個現代高爐是釜石市大橋高爐。由大島高任設計，安政4年（1857年）11月26日點火，12月1日第一批鐵產出。這天也定為日本打鐵業紀念日。 橫斷面為圓形的煉鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹 、爐缸5部分。由於高爐煉鐵技 術經濟指標良好，工藝 簡單 ，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵 ，還有副產高爐渣和高爐煤氣。
高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部分組成。
通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足夠數量的原料供應。
因此，無論是生鐵廠家還是鋼廠采購原料的工作是尤其重要。
由於高爐生產是連續進行的，一代高爐（從開爐到大修停爐為一代）能連續生產幾年到十幾年。生產時，從爐頂（一般爐頂是由料種與料斗組成，現代化高爐是鍾閥爐頂和無料鍾爐頂）不斷地裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300℃），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和氧的化合物。在高溫下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為工業用煤氣。現代化高爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。 高爐爐殼內部砌有一層厚345～1150毫米的耐火磚，以減少爐殼散熱量，磚中設置冷卻設備防止爐殼變形。高爐各部分磚襯損壞機理不同，為了防止局部磚襯先損壞而縮短高爐壽命，必須根據損壞、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火磚襯。爐缸、爐底傳統使用高級和超高級粘土磚。這部分磚是逐漸熔損的，因收縮和砌磚質量不良，過去常引起重大燒穿事故，爐缸、爐底大多用碳素耐火材料，基本上解決了爐底燒穿問題。爐底使用碳磚有三種型式：全部為碳磚；爐底四周和上部為碳磚，下部為粘土磚或高鋁磚；爐底四周和下部為碳磚，上部為粘土磚或高鋁磚。後兩種又稱為綜合爐底。設計爐底厚度有減薄趨勢(由0.5d右減至0.3d左右或爐殼內徑的1/4厚度，d為爐缸直徑)。碳磚的缺點是易受空氣、二氧化碳、水蒸氣和鹼金屬侵蝕。爐腰特別是爐身下部磚襯，由於磨損、熱應力、化學侵蝕等,容易損壞。採用冷卻壁的高爐，投產兩年左右,爐身下部磚襯往往全被侵蝕。爐身上部和爐喉磚襯要求具有抗磨性和熱穩定性的材料，以粘土磚為宜。爐腹磚襯被侵蝕後靠「渣皮」維持生產。
近幾年應用噴補技術修補磚襯已相當普遍。噴補高鋁質耐火材料（含Al2O340～60%），壽命為砌襯的3/4。 生鐵是高爐產品（指高爐冶煉生鐵），而高爐的產品不只是生鐵，還有錳鐵等，屬於鐵合金產品。錳鐵高爐不參加煉鐵高爐各種指標的計算。高爐煉鐵過程中還產生副產品水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。
高爐煉鐵的特點：規模大，不論是世界其它國家還是中國，高爐的容積在不斷擴大，如我國寶鋼高爐是4063立方米，日產生鐵超過10000噸，爐渣4000多噸，日耗焦4000多噸。 高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。
鼓風機送出的冷空氣在熱風爐加熱到800～1350℃以後，經風口連續而穩定地進入爐缸，熱風使風口前的焦炭燃燒，產生2000℃以上的熾熱還原性煤氣。上升的高溫煤氣流加熱鐵礦石和熔劑，使成為液態；並使鐵礦石完成一系列物理化學變化，煤氣流則逐漸冷卻。下降料柱與上升煤氣流之間進行劇烈的傳熱、傳質和傳動量的過程。
下降爐料中的毛細水分當受熱到100～200℃即蒸發，褐鐵礦和某些脈石中的結晶水要到500～800℃才分解蒸發。主要的熔劑石灰石和白雲石，以及其他碳酸鹽和硫酸鹽，也在爐中受熱分解。石灰石中CaCO3和白雲石中MgCO3的分解溫度分別為900～1000℃和740～900℃。鐵礦石在高爐中於 400℃或稍低溫度下開始還原。部分氧化鐵是在下部高溫區先熔於爐渣，然後再從渣中還原出鐵。
焦炭在高爐中不熔化,只是到風口前才燃燒氣化,少部分焦炭在還原氧化物時氣化成CO。而礦石在部分還原並升溫到1000～1100℃時就開始軟化；到1350～1400℃時完全熔化；超過1400℃就滴落。焦炭和礦石在下降過程中，一直保持交替分層的結構。由於高爐中的逆流熱交換,形成了溫度分布不同的幾個區域，①區是礦石與焦炭分層的干區，稱塊狀帶，沒有液體；②區為由軟熔層和焦炭夾層組成的軟熔帶，礦石開始軟化到完全熔化；③區是液態渣、鐵的滴落帶，帶內只有焦炭仍是固體；④風口前有一個袋形的焦炭迴旋區，在這里，焦炭強烈地迴旋和燃燒，是爐內熱量和氣體還原劑的主要產生地。 早期的小高爐爐壁無冷卻設備，19世紀60年代高爐磚襯開始用水冷卻。冷卻設備主要有冷卻水箱和冷卻壁兩種。因高爐各部分熱負荷而異。爐底四周和爐缸使用碳磚時採用光面冷卻壁。爐底之下可用空氣、水或油冷卻。爐腹使用碳磚時可從外部向爐殼噴水冷卻，使用其他磚襯時，用冷卻水箱或鑲磚冷卻壁。爐腰和爐身下部多採用傳統的銅冷卻水箱，左右間距250～300毫米，上下間距1～1.5米。爐身上部可採用各種形式的冷卻設備，一般用鑄鐵或鋼板焊接的冷卻水箱。近幾年來爐腰和爐身有的用鑲磚冷卻壁汽化冷卻。但爐身下部由於熱負荷較高，多改用強制循環純水冷卻；爐喉一般不冷卻。冷卻介質過去使用工業水，現在改用軟水和純水。直流或露天循環供水系統也已被強制循環供水系統所代替，後者優點是熱交換好、無沉澱、消耗水量少等。

⑤ 高爐水沖渣的工藝要求和主要方法有哪些

爐前採用水沖渣工藝，既可保證高爐按時放渣又可縮短渣溝的總長度。同時由於不受渣罐的限制，有利於出凈渣鐵。水沖渣的原理是：液態熔渣流入渣溝時，被一定沖擊力的水流打散，淬化成顆粒狀。
(1)工藝要求
①防止水渣溝爆炸渣中帶鐵較多和水壓、流量不足是造成水渣溝爆炸或「放炮」的主要原因。因此，要求沖上渣時沖渣噴嘴前的水壓大於0.15MPa，沖下渣時要求不小於0.20MPa，同時，在下渣溝中還應該設置沉鐵坑，出鐵時還應避免發生下渣過鐵。
②防止水渣溝堵塞為保證沖渣正常，必須防止水渣溝堵塞。為此，水渣溝的曲率半徑應不小於15m，坡度不小於3.5%，渣水比不小於1:5，渣溝長時應不小於1:8。
(2)主要沖渣方法
主要的水渣處理方法有：沉澱池沉澱法、底濾法、茵巴(INBA)法和嘉恆法（輪法）等。
①沉澱池沉澱法該方法是將沖渣水匯集在沉澱池中，渣粒和水分離後沉澱，沉澱後的渣粒用抓鬥抓出後裝車運走。這種方法的優點是工藝和設備簡單，投資少。缺點是佔地面積大，環境污染嚴重，還需定期清理池底沉積的硬渣層。與此同時，易侵蝕設備。特別是冬季生產時，吊車作業困難。
②底濾法這種沖渣方法和其他方法的主要區別是水渣沉澱的方式不同。沉澱池的最底層是多排帶孔的濾水管，濾水管的上面是河砂和鵝卵石。水渣進入沉澱池後，經過鵝卵石、河砂的濾水作用後，水渣顆粒積聚在鵝卵石的上表面，過濾後比較潔凈的水經過濾水管進入沖渣泵站的水池內，被水泵又抽回水渣溝，重復利用。其主要優點是水經過濾後比較清潔。
③茵巴(INBA)法這種方法的工藝流程是液態爐渣從渣溝落入水渣沖制箱，渣水混合物經水渣溝流人接受塔後再流入脫水轉鼓，脫水後的渣粒經過轉鼓內、外的膠帶機運到成品水渣倉內進一步脫水。濾出的水經冷卻塔冷卻後進人冷卻水池，再經水泵送往沖渣箱循環使用。這種方法的優點是連續濾水，電耗低，佔地面積小，處理渣量大，環境條件好，渣水比低。
④嘉恆法（輪法）嘉恆法是唐山嘉恆公司與河北省冶金設計研究院研製的。這種方法採用快速旋轉的粒化輪取代傳統的水淬。爐渣落入轉輪的葉片被粉碎，並被粒化器上部噴出的高壓水射流冷卻和進一步水淬成為水渣。冷卻水與粒化渣落入脫水器篩網中過濾，濾下的水流入回水槽，經回水管道進入集水罐，經循環水泵加壓後供粒化器使用。留在篩網中的水渣通過脫水器受料斗卸料口落到脫水器下部的皮帶機上，再被轉運到貯渣倉或堆場。此法的優點是省水（一般水耗量為1：7），渣中帶鐵不會發生爆炸，佔地面積小(100～200rr12)，運行費用低。

⑥ 我想了解一下TRT系統的知識，具體的工作流程及所用到各個閥門的情況，各個閥門使用常見的問題及解決方法！

TRT——(Blast Furnace Top Gas Recovery Turbine Unit,以下簡稱TRT) 高爐煤氣余壓透平發電裝置(即TRT)是利用高爐冶煉的副產品——高爐爐頂煤氣具有的壓力能及熱能,使煤氣通過透平膨脹機做功,將其轉化為機械能，再將機械能轉化為電能.
TRT的優點
1． 能量回收，原本的高爐煤氣通過洗滌和除塵，再經過減壓閥組，將170KPa左右的壓力減弱到合適水平送至用戶，這個過程使高爐煤氣余壓白白消耗掉了。通過TRT機組，可以將煤氣余壓轉換成電能，然後再送至最終用戶，把原本沒有用的余壓轉換成了電能，可以獲得一定的經濟效益。 2． 更好的控制頂壓，一般來說，通過TRT機組的靜葉來調整高爐頂壓，比減壓閥組控製得更好，這樣可以帶來更穩定的高爐頂壓，而穩定的頂壓可以使高爐更加易於控制，對產量有著積極的作用(如：陝鼓的「3H技術」)。 3． 降低噪音，由於減壓閥組全部關閉，煤氣由透平通過，噪音和振動以作功的形式轉化為電能，因此可以有效的減低減壓閥組的噪音。 TRT工藝流程 高爐產生的煤氣，經重力除塵器，兩級文氏管，進入TRT裝置。經入口電動碟閥，入口插板閥，調速閥，快切閥，經透平機膨脹作功，帶動發電機發電，自透平機出來的煤氣，進入低壓管網，與煤氣系統中減壓閥組並聯。 發電機出線斷路器，接於10KV系統母線上，經當地變電所與電網相連，當TRT運行時，發電機向電網送電，當高爐短期休風時，發電機不解列作電動運行。 TRT裝置由透平主機，大型閥門系統，潤滑油系統，液壓伺服系統，給排水系統，氮氣密封系統，高，低發配電系統，自動控制系統八大系統部分組成。 1，高爐煤氣透平機 特點；高爐煤氣透平主機，通過的煤氣和壓力均不高，但流量頗大，雖然多 次除塵，仍含有不少爐灰粒子，並且水蒸汽呈飽和狀態。據此透平設計不能完全銜用燃氣輪機方法，而是採用大通流面積，底圓周速度，平直粗壯葉型等新設計方法而特殊設計。 結構：由定子、轉子、靜葉可調、軸承、底座等組成。 部件功能： 軸承：支撐軸承 四油葉滑動軸承 制供油潤滑 推力軸承 金斯貝雷式 強制供油潤滑 調節：二級全靜葉可調 伺服調節 密封：充氣氮氣密封 根據頂壓波動自動連續調節 清洗：低壓噴霧水 間斷或連續噴水 定子：由靜葉可調 擴壓器 盤車裝置等機構組成 轉子：由主軸 二級動葉珊 危急保安器 盤車裝置等組成 方向：從進口方向看，轉子旋轉方向為順時針 盤車：電動盤車超6r/min時自動脫開 超速保護：超10%轉速 電氣系統：先迅速打開調壓閥組快開閥，同時關快速切斷閥、調速閥及靜葉。 機械繫統：危急保安器油門動作，關閉快速切斷閥。 2．大型閥門系統 2．1 入口電動二次偏心閥 D947H-3 公稱通經 DN1800mm 公稱壓力 PN0.3MPa 介質溫度 ≤250℃ 適用介質 高爐煤氣 流程圖
結構原理 結構：主要由閥門、電動機、一級電動裝置、二級傳動裝置和控制器等部分組成。 原理：本閥動作時通過控制器或點動按紐啟動發電機，驅動一、二級傳動裝置並帶動閥桿轉動，使蝶閥實現0～90℃范圍內的旋轉，從而完成閥門的起閉或在某一角度上停止，從而達到隔斷管道內介質或調節截止流量的目的，由於閥體採用了彈性閥座及偏心密封結構，使得閥門在關閉狀態越關越緊，保證了閥座雖有少量磨損而仍能可靠密封條件。 2．2 入口液壓插板閥 YZG749AX—2c 公稱通徑：DN 1800mm 公稱壓力 PN 0．2MPa（G） 適用介質 高爐煤氣 介質溫度 250℃ 驅動方式 全液壓 結構原理： 閥門由主閥體和左`右側閥體形成骨架，在主閥體內設有閥板及閥板執行機構（包括閥板夾緊、松開機構和閥板運行機構）。 在主閥體頂部設有放散管及取樣管，底部設有N2管，排水管及清灰孔，左右側與左右側閥體用螺栓固定在設定位置上 液壓傳動系統的組成 由球塞馬達、彈簧返回缸、離合器用油缸、齒輪油泵、控制調節裝置、單向閥、順序閥、溢流閥。三位四通閥、油箱、冷卻器、濾油器、電加熱器、壓力表等組成。 出口電動二次偏心閥 YZG749AX—0.3 公稱通經 DN2400mm 公稱壓力 PN0.03MPa 介質溫度 ≤250℃ 適用介質 高爐煤氣 驅動方式：全液壓 閥門結構及原理同入口插板閥油站，閥門液控裝置各自自成系統，獨立操縱。 2．5快速切斷閥 KD743—2 公稱通經 DN（mm）1800 公稱壓力 PN（bar）2 泄漏量：（Nm/h）5000 阻損： 快關時間： 適用溫度： 適用介質：含塵煙氣、空氣、煤氣。 結構及原理 結構：快速切斷閥主要由閥門、傳動裝置『液控箱、電控箱組成。閥門採用雙偏心碟閥型式，閥座堆焊有不銹鋼。耐腐，耐磨，提高了密封付的壽命，液控箱用高壓膠管與傳動裝置連接， 控制油使油缸活塞動作達到閥門開啟和關閉，液壓元件安裝在液控箱內。 電控部分設就地手操和控制室遠控分別在兩地獨立地實現慢開、慢關、快關、游動功能操作。 原理：採用彈簧液壓衡型、雙偏心碟閥、工作狀態液壓油壓緊彈簧，閥門打開，在TRT裝置異常時（動作信號一路來自系統控制信號，一路來自透平機危機保安器的液壓信號）電磁閥動作，快速泄油彈簧松開，閥門緊急關門，切斷時間0.5~1sec可調。 3．潤滑油系統 3．1系統的作用 大型透平機，壓縮機都是靠軸承支撐進行旋轉工作的，要保證機的組安全可靠的運，其重要的一個環節，就是要給個各軸承潤滑點及時提供一定量的稀油循環潤滑，以滿足機組在正常工況下及事故狀態下潤滑油供給，這種系統就是潤滑油系統。 3．2系統的構成 系統由潤滑油站、高位油箱、油泵、閥門及檢側儀表等組成。 潤滑油站，是把一定壓力、一定流量 的潤滑油，經過油箱冷卻器散熱、濾油器過濾干凈後的潤滑油送到軸承各潤滑油點潤滑。 高位油箱，是在停電、緊急事故狀態下、停車時，靠自然位差維持機化組惰走油流時間潤滑油的供給。 檢測儀表，分就地儀表及遠傳儀表。就地表在現場設控制盤，顯示各測點的壓力、溫度值。遠傳表，在重要的測點處安裝變送器，把測量信號值送到主控室記錄、顯示、報警連鎖滿足透平機組正常運行時的控制需要。 3．3系統的控制原理 當機組在正常運行中，操作員只需觀控制盤上各測點的溫度、壓力顯示數值，就可掌握油系統的運行情況。 當油泵閥門元件有小故障時，或油臟慮油器壓差超限時，潤滑油供給的壓力逐漸將降低，當最遠點的壓力降低時78．4KPa時，主控室表盤上光字牌燈亮，蜂鳴器響，不管操作員是否觀察到，此時已提醒他開始檢查並處理，同時另一台油泵自動投入供油。當短時期故障排除，輔泵可自動或手動停，若短時期故障無法排除，即系統將轉入重故障的處理方式。 當報警、輔泵投入後，操作員不能及時排除設備問題，但油壓仍降繼續下降，壓力達到49KPa時自動報警、停機,來保證機組的安全,避免重故障的發生。 當設備停電或油泵發生重故障不能供油時,機組的停機,靠高位油箱自然位差維護機組的供油,即旋轉慣性所需的油流潤滑。 4. 電液伺服控制系統 4.1 系統的作用 電液伺服控制系統,在TRT裝置中,屬於八大系統之一的分系統。根據主控室的指令,來實現TRT的開,停,轉速控制,功率控制,爐頂壓力以及過程檢測等系統控制,要實現以上系統的功能控制,最終將要反映在控制透平機的轉速上,就要控制透平靜葉的開度,而控制靜葉開度的手段就是電液位置伺服系統。控制系統的精度,誤差,直接影響TRT系統各階段過程的控制。由此可見,該系統在TRT中的地位,作用是十分重要的。 4.2系統的構成 系統由液控單元、伺服油缸、動力油站三大部分組成。 液控單元包括調速閥控制單元和透平靜葉控制兩單元，每一單元均由電液伺服閥、電動用電磁閥、快關用電磁閥、油路塊及底座等組成。 伺服油缸為雙活塞桿結構，摩擦力很小，密封性能好。 動力油站由油箱、變數油泵、濾油器、冷卻器、管道閥門、檢測器表等組成。 4.3系統原理 經過方案設計,確定由機、電、液共同構成電液伺服控制系統，其控制方框見圖 油源 液壓鎖 伺服控制器 伺服閥 油缸 曲柄機構 閥板 位置感測器 由自控系統發出的指令信號，在伺服控制器中與油缸的實際位置信號相比較，成為誤差信號放大後，送入電液伺服閥，伺服閥按一定的比例將電信號轉變成液壓油流量推動油缸運動，由位置感測器發出的反饋信號不斷改變，直至與指令信號相等時，油缸停止運動，即停在指定的位置上，是透平靜葉穩定在此開度上。 油缸的直線運動，通過一套曲柄轉變成閥板的旋轉運動，改變閥板或靜葉的工作角度。 通過以上的分析說明，隨著系統信號的不斷變化，透平靜葉的開度也將不斷改變，並通過靜葉開度的變化，達到控制轉數、控制煤氣流量、控制透平出力的目的。 5．給排水系統 給排水系統由排水密封罐、排水器、閥門及各油站水冷卻器組成。（乾式TRT也需保留濕法的給排水系統設備） 排水密封罐和排水器均勻鋼板焊接而成，其它油、水冷卻器為外購選配。 系統原理 為了防止透平積灰、堵塞，設有軟水噴霧設施。噴水點在調速閥體前及透平主機一級靜葉前。根據透平入口煤氣含塵量的高低及透平積灰情況，可選擇連續噴水還是間斷噴水。 在緊急快切閥前及調速閥體設有定期沖洗噴嘴。 為了將透平主機前、後管道及主機內的機械水、冷凝水安全排放，設有一個排水密封罐和三級排水器（有效水封4800mmH2O）。各不同壓力點的排水通過排水管上和節流孔板流入排水密封罐（隨排水漏泄的煤氣經密封罐頂的氣相管返回透平出口管）。然後污水經三級排水器外排。排水密封罐底部設有定期沖洗噴嘴，起攪拌、防止積灰作用，也可以通過這些噴嘴補充水量。 供水：透平噴霧水——工業新水 快切閥、調速閥、油冷卻器——高爐凈環水 6．氮氣密封系統 透平工作、工質為高爐煤氣、屬於可燃有毒氣體，絕對不能讓其外泄，其密封介質為氮氣。 由兩個支路組成 透平機軸端密封（低壓密封支路） 氣源氮氣壓力一般為0.3~0.4MPa,然後經氣動薄膜調節閥調節後至密封處的氮氣壓力高於被密封的煤氣壓力0.02~0.03MPa 左右,以保證煤氣不外泄。氮氣耗量以較低為宜。無備用氣源，原則上無氮氣時停機。 高壓密封支路 供緊急快切閥軸封、調速閥軸封用氮氣。 7．高低壓發配電系統 高爐煤氣余壓透平發電裝置，是利用高爐煤氣壓力能，通過透平膨脹作功驅動發電機的回收裝置，是高爐系統的一項附屬設備。由余壓發電的特點決定了發電機的出力不能根據負荷的需要調節，而只能根據高爐工況變化進行調節，在保證高爐爐頂壓力穩定的前提下，盡可能多發電，u出力隨著高爐爐頂壓力波動而變化。 7．1 系統的構成 同步發電機：發電機選用北京這重型發電廠無刷勵磁通步發電機。由於使用現場多灰塵，發電機採用封閉自循環同風、水冷卻通風的方案。發電機採用帶永勵磁方式，能滿足自動和手動勵磁調節及滅磁、強礪磁的要求狀態下運行5分鍾，以便卸掉負荷，並且能從發電機運行狀態過渡到電動運行狀態，同時也能滿足在運行中由同步電動機狀態恢復到發電機狀態，礪磁裝置也同樣具有自動適應的能力，而發電機在電機運行狀態下輸出的無功功率可以根據電網的需要進行調節。 7．2 高低配電系統：由4台手車式高壓櫃組成。並網設置有手動准同期並網、自動准同期並網；保護功能設置有：縱聯差動保護、過電流保護、低電壓保護、失磁、低周波、逆功率等項保護功能。 7．3 低壓電控系統 液壓油站電氣控制： 兩台油泵互為備用，當系統壓力低於11MPa時（110kgf/c㎡）備用油泵自動投入，故障排除後手動停止。油溫低於20℃，油泵不能自啟動。此時必須加溫，待溫度上升至25℃時，加熱器自動斷開，方可啟動油泵。 潤滑油站電氣控制： 加熱器控制。手動操作加溫，溫度到25℃時，自動斷開，加熱器停止工作。 兩台油泵互為備用：當潤滑油管、最遠處油壓低於約0。08MPA（0。8KGF/CM2）時，輔助油泵自動投入，系統油壓高於約0。2MPA（2KGF/CM2）時，手動停止。 閥門聯鎖 噴霧水電動球閥的啟閉操作可在控制室及現場兩地操作。運行方式可連續噴水或間斷噴水，通過時間繼電器，整定延時，定時對噴霧水電動球閥開啟和關閉，達到間斷噴水，當密封罐水位超限，聯鎖動作，關閉該閥門。 沖洗水電動球閥，開啟與關閉可在控制室及現場操作箱進行。同時當密封罐水位超限，聯鎖動作，關閉該閥門。 排水電動球閥，開啟與關閉可以控制及現場操作箱進行。同時於緊急快切閥啟、閉互鎖，當緊急快切閥全關時，經整定延時約120秒後，排水閥自動全開。當緊急快切閥全開時，自動系統觸點閉合，排水閥自動關閉。 泄壓旁通，啟閉可在控制室及現場兩地手動操作，同時與入口液壓插板閥互鎖。當液壓插板閥全開時，泄壓旁通閥關閉。當液壓插板閥全關時，泄壓旁通閥自動開啟。 電動盤車可在現場就地手操，啟動盤車電機。起動時，掛上盤車裝置，當超6R/MIN時，行程開關動作，自動停電機。 8．自動控制系統 本系統儀表，主要採用日本橫河株式會社UXL中小型集散型控制系統，美國HONEY WELLG公司TDC3000集散控制系統。 透平軸運動的測控儀表採用BENTLY公司的3300儀表。 電液伺服控制器，選用航天部609所研製的產品。 系統組成 由反饋控制系統、轉數調節系統、功率調節系統、高爐頂壓復合調節系統、超馳控制系統、電液位置伺服控制系統、氮氣密封壓差調節系統、順序邏輯控制系統等組成。 由以上系統對TRT機組進行啟動運行，過程檢測控制。在保證高爐正常生產、頂壓波動不超限的前提下，順利完成TRT裝置的啟動、升速、並網、升功率、頂壓調節、正常停機、緊急停機、電動運行、正常運行等項操作及控制。 TRT工作原理 TRT是利用高爐煤氣所具有的壓力能、熱能，通過透平膨脹做功，驅動發電機發電，來進行能量回收的一種節能裝置。 TRT與減壓閥組的關系 減壓閥組是高爐頂壓控制的重要手段，根據高爐爐容大小的不同，減壓閥組中閥門的口徑和數量亦有區別，但其作用是相同的。減壓閥組一般由一台自動閥、兩台或三台手動閥等組成。 TRT裝置與高爐減壓閥組在煤氣管網配置中既有串聯也有並聯的。 TRT串聯在減壓閥組之後，正常運行時，減壓閥組全開。 優點：適合泄漏量大，不易改造的減壓閥組。 缺點：整個系統的安全性較並聯來說較差。 將TRT與減壓閥組進行並聯，正常運行時，減壓閥組全關。 並聯運行對減壓閥組進行改造 為配合TRT工程，對減壓閥組進行如下改造： 設置一台自動閥，接受來自頂壓調節器的控制信號，自動調整爐頂壓力。 設置一台量程閥，根據自動閥閥位進行自動調整，保證自動閥在線性區工作。 設置兩台快開閥，一用一備，當TRT發生故障緊急停機時，該閥能夠自動開啟，保證爐頂壓力的波動范圍在允許值之內。 減壓閥組一般歸煉鐵使用，TRT一般劃歸動力廠，為簡化兩所屬單位之間的關系，可不對減壓閥組進行改造，採用透平機並聯旁通快開閥的方案。我廠TRT機組即採用此方式。 TRT對高爐的頂壓控制 減壓閥組是高爐頂壓控制的重要手段，根據高爐爐容大小的不同，減壓閥組中閥門的口徑和數量亦有區別，但其作用是相同的。5#高爐配套TRT裝置與高爐減壓閥組屬於並聯配置，在正常運行時，減壓閥組全關。 高爐爐頂壓力的控制 高爐爐頂壓力的調節系統主要由頂壓調節系統和前饋控制組成。 TRT正常運行時的頂壓調節原理： TRT對高爐頂壓的調節以TRT側的高爐頂壓設定值為目標值，採用PID調節控制TRT靜葉開度，達到控制高爐爐頂壓力穩定的目的。靜葉比高爐減壓閥組調節目標值低3kPa左右，以保證靜葉調節的優先性。TRT運行時，靜葉在自動狀態，高爐減壓閥組自動閥同樣保持自動狀態，減壓閥組各閥門全部關閉。正常運行時，機組兩旁通快開閥全部關閉，一在自動位置（調節目標值比靜葉高3kPa，以保證靜葉調節的優先性），一在手動位置，一旦靜葉調節出現問題，頂壓波動超出正常范圍，在自動位置的旁通快開閥會自動參與頂壓調節。 高爐頂壓的前饋控制：對通過TRT的高爐煤氣流量進行測量和溫壓補償校正，以此信號控制旁通快開閥的開度。在機組正常運行時，旁通快開閥全關；當機組發生重故障時，兩旁通快開閥快速打開相應開度（本機組兩旁通快開閥無論在手動位置還是在自動位置，有重故障時均能快速打開），在靜葉及快切閥快速關閉對高爐產生作用之前，快速打開，使高爐煤氣形成暢通，消除這一不安全因素。 重故障跳機後對頂壓的控制：當TRT機組發生重故障時，由兩旁通快開閥進行頂壓控制。兩旁通快開閥同時打開同樣開度，兩閥門同步對頂壓進行自動調節。在高爐接到TRT跳機信號後，TRT運行人員可將旁通快開閥轉為手動，並逐步關閉旁通快開閥，將頂壓控制全部交給高爐控制室。
TRT按除塵工藝情況分類
根據除塵工藝的不同，有濕式除塵和乾式除塵，TRT也分為兩類：濕式TRT和乾式TRT.

⑦ 生鐵冶煉年用水量如何計算

生鐵冶煉廠生產用水主要有原水、工業水、過濾水、軟水和除鹽水。 總用水量=重復利用量+一次水取水量
原水是指從水源取出的原料水，如某些地下水、水庫水，其水質能滿足用戶要求時，可直接供給生產用戶，一般情況下需對原水進行不同的處理才能滿足用戶要求，對地表水進行混凝沉澱處理後，其懸浮物含量可降到20mg／L。以下，即所謂工業水(也稱凈化水)，工業水通常能滿足大多數冷卻水、洗滌水、補充水的要求。工業水經砂過濾處理後，其懸浮物一般減少到5～10mg／L，稱過濾水，可供給對懸浮物含量要求較低的用戶和作為軟化與除鹽處理的給水。經軟化處理的水總硬度較低，一般在1德國度以下，稱為軟水，主要用於軟水密閉循環系統的補充水、氣化冷卻和低壓鍋爐的補充水、鍍層配液用水等。除鹽水是經過處理把含鹽量降低到微量(以電導率≤10μs／cm計)的水，其主要用戶有軋鋼酸洗線配酸、酸再生站吸收塔洗滌和中高壓鍋爐等用水。非生產用水主要有生活用水和消防用水。
生鐵冶煉廠的用水量隨工廠規模和產品的不同變化較大，一個由燒結、焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等主要生產車間和相應的輔助車間組成的鋼鐵聯合企業，生產lt鋼的總用水量一般為220m3左右。其中新水用量，採用開路循環給水系統時，根據不同的循環率，每噸鋼一般為10～』40m。。部分設備採用軟水密閉循環系統和串級用水時，新水用量可降到每噸鋼10m。以下某些工序的用水量，如高爐冶煉工序每噸生鐵的總用水量為20～55m3，氧氣轉爐冶煉工序每噸鋼的總用水量為10～35m3，軋制工序每噸鋼材的總用水量隨品種而不同，為20～70m3。其中新水用量。根據不同的循環系統和循環率而確定。 生鐵冶煉用水重復利用率： 指在一定的計量時間（年或月）內，生產過程中使用的重復利用水量與總用水量之比。
計算公式：重復利用水量÷（生產中取用的新水量＋重復利用水量）×100％
復利用率=重復利用量/總用水量×100%

⑧ 高爐上塔泵、高爐常壓冷卻泵的作用，根據煉鐵工藝解釋下，望詳細些，謝謝！

上塔泵是涼水塔的上水泵，高爐常壓泵是除高爐封口系統冷卻水以外的冷卻水泵

⑨ 高爐採用軟水密閉循環冷卻方式冷卻有哪些優點

高爐採用軟水密閉循環冷卻方式冷卻有哪些優點
眾所周知，高爐的一代爐齡取決於冷卻設備是否長壽，而冷卻設備是否完好又取決於冷卻設備結構設計是否合理、冷卻設備冷卻方式是否合理以及水質是否合乎標准等，然而膨脹罐就是起緩沖壓力波動及部分給水的作用。

高爐在冷卻系統上總結了過去許多的成功經驗，採用了一系列的先進技術，如整個系統採用了不產生結垢的軟水密閉循環冷卻,採用冷卻壁熱面從下到上直通供水，在易受鐵水和烙渣的化學侵蝕、物料機械磨損和高溫還原氣體沖刷的爐腹、爐腹及爐身下部採用了鍋冷卻壁等。

軟水密閉循環冷卻系統是由爐底水冷管及爐身中部蛇形冷卻管系統、爐缸 坨形冷卻管系統、風口 、熱風闊系統以及軟水補充水和凈環水輔助系統所組成，而高爐爐頂設置膨脹罐，軟水密閉循環的系統壓力由膨脹罐內充入的氮氣壓力決定。高爐頂部安裝膨脹罐是為了保證整個管道中的壓力保持在一定的值,不會因管路過長或缺水等原因造成壓力大幅度變化。

它的結構就是由一隻內部帶彈簧的壓力罐和一個泵組成的,罐體內部在彈簧的作用下維持管道內一定的壓力,當管道缺水或壓力不穩時,將膨脹罐的罐內的水迅速補充進去,同時開啟水泵補水,當壓力超過時,水會被罐體吸收進去,從而穩定管道壓力!膨脹罐為軟水系統中重要的一個配件，它使軟水系統自動化程序高，軟水泵房內可實現自動補水和自動操作，同時可實現自動穩壓和自動檢漏。

⑩ 焦化化產的工藝流程是什麼

焦化廠一般由備煤車間、煉焦車間、回收車間、焦油加工車間、苯加工車間、脫硫車間和廢水處理車間組成。

根據焦爐本體和鼓冷系統流程圖，從焦爐出來的荒煤氣進入初冷器之前，已被大量冷凝成液體，同時，煤氣中夾帶的煤塵，焦粉也被捕集下來，煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機械化焦油氨水分離池。

分離後氨水循環使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中。煉焦煤氣進入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫，此時，殘留在煤氣中的水分和焦油被進一步除去。出初冷器後的煤氣經機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去，然後進入鼓風機被升壓至19600帕（2000毫米水柱）左右。

(10)高爐軟水密閉循環工藝流程圖擴展閱讀

焦化工作的危害

1、高溫、熱輻射，爐頂操作工人經常受到強熱輻射、高氣溫、日光照射影響可發生中暑。

2、在輕油和粗苯蒸餾時，如密閉與通風等措施效果不好，車間空氣中苯、甲苯、和二甲苯的濃度可超過國家規定的職業容許限值，長期接觸可導致白細胞減少，甚至發生慢性苯中毒。

3、在焦爐爐旁及爐頂均可檢出3，4—苯並［a］吡，據調查，北京、東北等地焦化廠工人肺癌死亡率高於當地居民到4~9倍，焦爐工肺癌已列入職業病名單。

4、蒽醌、焦油、瀝青和蒽油等均可引起各種皮膚病，

5、檢修設備時煤氣中毒，接觸煤塵、外傷、燒傷等。