Ⅰ 處理氨氮廢水的方法
氨氮廢水處理方法：
處理氨氮廢水的方法有很多，目前常見的有化學沉澱法、吹脫法、化學氧化法、生物法、膜分離法、離子交換法以及土壤灌溉等。
氨氮廢水處理方法以及各種方法的優缺點：
1、化學沉澱法。又稱為MAP沉澱法，是通過向含有氨氮的廢水中投加鎂化物和磷酸或磷酸氫鹽，使廢水中的NH4﹢與Mg²﹢、PO4³﹣在水溶液中反應生成磷酸按鎂沉澱，分子式為MgNH4P04.6H20，從而達到去除氨氮的目的。
影響化學沉澱法處理效果的因素主要有pH值、溫度、氨氮濃度以及摩爾比(n(Mg²﹢):n(NH4﹢):n(P04³-))等。
化學沉澱法的缺點：由於受磷酸鐵鎂溶度積的限制，廢水中的氨氮達到一定濃度後，再投人葯劑量，則去除效果不明顯，且使投入成本大大增加，因此化學沉澱法需與其它適合深度處理的方法配合使用;葯劑使用量大，產生的污泥較多，處理成本偏高;投加葯劑時引人的氯離子和余磷易造成二次污染。
2、吹脫法。去除氨氮是通過調整pH值至鹼性，使廢水中的氨離子向氨轉化，使其主要以游離氨形態存在，再通過載氣將游離氨從廢水中帶出，從而達到去除氨氮的目的。
影響吹脫效率的因素主要有pH值、溫度、氣液比、氣體流速、初始濃度等。
吹脫法去除氨氮效果較好，操作簡便，易於控制。對於吹脫的氨氮可以用硫酸做吸收劑，生成的硫酸錢製成化肥使用。吹脫法是目前常用的物化脫氮技術。但吹脫法存在一些缺點，如吹脫塔內經常結垢，低溫時氨氮去除效率低，吹脫的氣體形成二次污染等。吹脫法一般與其它氨氮廢水處理方法聯合運用，用吹脫法對高濃度氨氮廢水預處理。
3、化學氧化法包含：折點氯化法、催化氧化法、電化學氧化法；
4、生物法包含：傳統生物脫氮技術、新型生物脫氮技術（同時硝化反硝化（SND）、短程消化反硝化、厭氧氨氧化）
5、膜分離法。利用膜的選擇透過性對液體中的成分進行選擇性分離，從而達到氨氮脫除的目的。包括反滲透、納濾和電滲析等。影響膜分離法的因素有膜特性、壓力或電壓、pH值、溫度以及氨氮濃度等。
膜分離法的優點是氨氮回收率高，操作簡便，處理效果穩定，無二次污染等。但在處理高濃度氨氮廢水時，所使用的薄膜易結垢堵塞，再生、反洗頻繁，增加處理成本，故該法較適用於經過預處理的或中低濃度的氨氮廢水。
6、離子交換法。通過對氨離子具有很強選擇吸附作用的材料去除廢水中氨氮的方法。常用的吸附材料有活性炭、沸石、蒙脫石及交換樹脂等。
離子交換法是通過對氨離子具有很強選擇吸附作用的材料去除廢水中氨氮的方法。常用的吸附材料有活性炭、沸石、蒙脫石及交換樹脂等。
7、土壤灌溉。是將低濃度氨氮廢水直接作為肥料使用的方法。對於有些含有病菌、重金屬、有機及無機等有害物質的氨氮廢水需經預處理將其去除後再進行灌溉。土壤灌溉要求氨氮濃度一般為幾十毫克每升。
Ⅱ 電廠脫硫廢水特點有哪些
電廠脫硫廢水由於其高濁度、高硬度，高含鹽量、污染物種類多，專且不同電廠水質波動大等特屬點，因此電廠脫硫廢水處理成為燃煤電廠中成分最為復雜、處理難度最大的工業廢水。
電廠脫硫廢水具體特點：
1、含鹽量高。
2、懸浮物含量高。
3、硬度高導致易結垢。
4、腐蝕性強。
5、水質隨時間和工況不同而變化。
Ⅲ 污水處理公司淺談電廠脫硫廢水有哪些危害
1. 脫硫廢水抄中含有硒元素襲，大量的排放會對土壤和水源造成污染，影響人和動物的健康，長期積累還會引起慢性中毒。
2.
脫硫廢水呈弱酸性，能溶解多種重金屬污染物，雖說它們的含量比較少，若直接排放到江河裡會對水生生物會造成毒害作用，通過食物鏈傳遞到較高營養階層的生物，從而影響整個水生生物系統，造成嚴重的水污染。
3. 脫硫廢水中的高濃度懸浮物嚴重影響水的濁度，極容易在設備及管道中易產生結垢，影響脫硫裝置的正常運行。
4.
脫硫廢水中氯離子濃度很高，會引起設備及管道的孔腐蝕、縫隙腐蝕、應力腐蝕，當濃度達到一定程度後會嚴重影響吸收塔的運行和使用壽命，還會抑制吸收塔內物理和化學反應過程，影響SO2吸收，降低脫硫效率。
Ⅳ 厭氧池結垢怎麼回事
廢水在厭氧處理中，由於廢水含有大量的結垢離子，這些結垢離子會與厭氧代謝產物共同作用形成一種黑色晶體.這種黑色晶體不易溶於酸鹼等清洗劑；黑色晶體一旦形成，極易附著在池壁，管壁、填料、三相分離器上，形成黑色晶體層，堵塞進出水管路、布水器，且層下腐蝕電位通常較高，極易造成厭氧反應器層下腐蝕。堵塞造成厭氧反應器處理效果降低，並且使厭氧反應器安全風險增大。
投加厭氧干擾素可以有效解決結垢問題，同時提高水解酸化效率，增強水質的可生化性；
提高厭氧顆粒污泥化，增強污泥活性，增強反應器的抗負荷沖擊能力；降低可溶性硫化物對其甲烷菌和其它厭氧菌的毒性和抑制，降低其對設備的腐蝕；抑制污水厭氧處理過程中的黑晶形成，從而減少設備維護，延長厭氧污水處理設施檢修周期，降低運行成本，提高系統運行的穩定性；
Ⅳ 洛陽水處理設備如何解決廢水問題
反滲透濃水復回用設備工藝作為一種高制效、清潔的脫鹽技術在各行各業中廣泛應用，但是在生產過程中會有大約占總進水量25%的濃水排放，這一點在水資源日趨緊缺的今天造成了水資源的極大浪費，而且也嚴重妨礙了反滲透技術的進一步推廣。
反滲透濃水回用設備易出問題分析：
★易結垢：由於是濃縮了四倍的濃水，因此這股水中的二氧化硅含量、鹼度大，而且許多結垢型鹽如：CaCO3、CaSO4、BaSO4、SrSO4等，它們的離子積遠遠大於其濃度積，如果不用有效的方法加以控制，結垢是必然的。
★易污堵：在反滲透濃水中，進水中微量的有機物、膠體得到了富集，如果沒有有效的控制，也會造成反滲透膜的污堵。
★易污染：在反滲透濃水中，進水中的微生物在各種富集了的營養鹽的作用下，加快生長，會造成反滲透膜的生物污染，因此也要對其加以有效控制。
在處理反滲透純水設備的廢水利用回用問題上，一定要注意以上三點。
Ⅵ 採油污水回用處理技術案例
採油污水回用處理技術案例具體內容是什麼，下面中達咨詢為大家解答。
1稀油污水回用工業、灌溉用水處理技術
1.1技術原理與特點
達標外排污水經過深度處理後回用於工業生產、農業灌溉甚至生活用水，這也是有效緩解水資源危機的重要途徑之一。目前，除了回用注汽鍋爐的離子交換技術外，有效的深度處理方法還有冷凍、蒸餾、油膜等。
利用油膜對油田中含油污水進行深度處理的方法包含：超濾、微濾、電滲析、反滲透及納濾等。其中，超濾及微濾的處理原理是利用油膜攔截含油污水裡微米等級的乳化油、懸浮物及溶解物等，處理後的水體多用於油田回注或進一步進行納濾、反滲透處理。電滲析及反滲透處理方法大多應用在過濾清除污水裡質量較低的離子或化合物等。
蒸餾一般可以劃分為壓氣蒸餾、多效蒸餾及多級蒸發等多個種類，在荷蘭、中東和德國等國家，多應用這種方法對油田的污水進行處理，從而進一步實現污水回用。
冷凍指的是應用鹽水凝固點高於純水這一特性開展脫鹽工藝。開始，先將采出的純水水溫降至低於0℃，這時，水體表面會形成薄冰，然後，當環境的氣溫高於0℃時，冰就會融化變成水，進行使用。通常油田採用的方法為自然冷凍。
1.2案例分析
大港油田集團公司污水深度處理回用工程項目，用以解決該公司熱電廠、煅燒焦和聚丙烯三大興建項目的用水問題。採油污水處理達標後與生活污水混合經過水解-曝氣生物濾池-混凝沉澱過濾工藝的預處理，再採用 「雙膜法」污水深度處理技術，出水可用於熱電廠鍋爐補給水、煅燒焦和聚丙烯項目工藝用水。
C. Murray-Gulde通過構造濕地同反滲透方法結合的工藝，處理了含鹽濃度較高的油田回採水。其大致過程為：開采出的水經過聚乙烯材質的過濾設備，對交換的離子進行軟化，再經過濾膜為0.45μm的聚乙烯過濾設備，在反滲透處理裝置中完成反應，與構造濕地相結合，最後完成出水。經過此種工藝處理的污水，其水體的毒性明顯下降，含鹽量降低96%，電導率下降98%，基本滿足排放及灌溉的相關指標，也給處理油田出水提供了一條可行性途徑。
GE處理水技術企業針對油膜法處理油田出水做了一項先導性的綜合分析，其結果符合聯邦排水及回用的相關指標。實驗的選址位於美國的加州克恩縣某稠油油田，該油田的出水水溫為85℃左右，含油密度為10mg/L～40mg/L，含量濃度為10000mg/L，固體懸浮物濃度較高，並且含有飽和的Si、Fe及B，此項分析開展了5個月的時間，共運行71d，污水處理速率4.5m?/h。應用一級離子交換技術與三級膜處理技術相結合，完全符合農田澆灌水標准。
2 稠油污水回用注汽鍋爐處理技術
2.1注汽鍋爐給水水質條件
對注蒸汽用水，要符合《稠油油田采出水用於蒸汽發生器給水處理設計規范》SY/T0097—2000的要求。在石油行業，蒸汽發生器也稱為注汽鍋爐。與其他用途的鍋爐不同，注汽鍋爐產生的蒸汽干度較低，一般在80%左右，蒸汽壓力在30MPa左右。為了驗證是否可以放寬采出水作為注汽鍋爐水源時硅的含量標准，國內外均進行了一些工業規模的試驗，得出的基本結論是：當水中含鐵濃度及硬度處於較低的情況，那麼，高二氧化硫及高水質監測設備就不會發生鹽積累的情況。但是，到目前為止，還沒有公認的、經過生產運行驗證的結論。
2.2技術特徵及原理
依據稠油水體對鍋爐的損害情況進行細致考量，同時針對油田蒸汽設備對水體質量的標准，對不同類別的污染物採用不同的處理方法。包含：優先強化及分段強化兩種。優先強化指的是在前段進行去油處理，在後段進行過濾處理。前段的去油處理一般應用斜板隔油池、調節池及氣浮池，同時加入一定的處理葯劑，把大量的懸浮物、油、化學需氧量等除去，並且可以去除部分硫化物及亞鐵；分段強化就是基於前部去油基礎上，進一步去除油、懸浮物和總鐵，另外，由於樹脂交換離子對SiO2的處理性能較弱，就應在開展樹脂離子交換前先使SiO2的濃度降至45mg/L。所以，在開展樹脂離子交換前，應確保鐵濃度、懸浮物、油等標准符合蒸汽設備給水需求。
最近幾年，對於處理高礦化的油田污水，大多採用多效蒸發的處理工藝，在我國勝利油田的濱南站，就第一次應用多效蒸發工藝嘗試處理稠油污水，並且處理後的水質基本符合熱采鍋爐的用水指標，另外，也符合工業冷水及母液配置水質指標。但是，因為其尾端排出的蒸汽不能進行回收，導致消耗熱能，運行資金投入較高。
2.3案例分析
目前遼河油田污水回用鍋爐處理工程現有7座，總設計規模為8.1×104m3/d，污水回用熱采鍋爐共160台，污水回用熱采鍋爐注汽量共4.5×104m3/d。遼河油田根據自身稠油污水的特點，確定了污水深度處理的典型流程。
由於葯劑除硅運行成本較高，而且容易導致後續工藝結垢，因此遼河油田開始試用不除硅污水回用鍋爐技術。首先通過鍋爐平穩運行控制技術，保證鍋爐壓力、溫度及干度穩定，確保鍋爐平穩運行，然後利用水質控制技術，將二級大孔弱酸樹脂更換為新型樹脂，深度去除微量二價/三價鈣、鎂、鐵等結垢離子，出水濃度控制在20ppb以下。在鍋爐安全運行的前提下，可以提高污水回用鍋爐的二氧化硅濃度，甚至不除硅。從2011年8月1日起，歡四聯污水深度處理站停止了除硅工藝。在鍋爐定期清洗的基礎上，工藝運行正常，而且節省了投加葯劑和硅泥的處理成本。
此外，膜技術的大規模應用為水處理行業帶來發展前景，用「超濾與反滲透相結合的方法」作為「雙模」處理的中心，替換了以往離子互換的模式。勝利油田的處理速率為2500m?/d，共投入資金420多萬，成本運行費用為2.3元/m?。多餘的含油污水深度處理後回用注汽鍋爐給水，實現水的循環利用。
大量的採油廢水經處理後達到工藝要求後回用，不但避免無效回灌對地層及地下水系造成的不必要的影響，減少環境污染，又能夠使用污水中的熱能，減少鍋爐的能源損耗，並且減少水資源消耗，有助於延緩當地供水緊缺問題。
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Ⅶ 二級生化廢水中含有氯化鈣 會結垢嗎
水中含有鈣、鎂離子以及碳酸根、碳酸輕根、硫酸根等。當水達到專一定溫度，其中的鈣、鎂屬離子與酸根結合，生成碳酸鈣、碳酸鎂、硫酸鈣等析出沉澱，從而形成水垢。所以氯化鈣是溶於水的，若水溫適合生成碳酸鈣，硫酸鈣就有水垢了。
水垢的成分：
組成:水垢的組成一般比較復雜，是由許多化合物組成的。一般用質量分數表示水垢的化學成分。
分類:水垢按其主要化學成分分成:鈣鎂水垢、硅垢、磷酸鹽垢、鐵垢和銅垢等。
Ⅷ 廢水氨氮去除方法怎麼選擇
氨氮廢水處理方法以及各種方法的優缺點：
1、化學沉澱法。又稱為MAP沉澱法，是通過向含有氨氮的廢水中投加鎂化物和磷酸或磷酸氫鹽，使廢水中的NH4﹢與Mg²﹢、PO4³﹣在水溶液中反應生成磷酸按鎂沉澱，分子式為MgNH4P04.6H20，從而達到去除氨氮的目的。
影響化學沉澱法處理效果的因素主要有pH值、溫度、氨氮濃度以及摩爾比(n(Mg²﹢):n(NH4﹢):n(P04³-))等。
化學沉澱法的缺點：由於受磷酸鐵鎂溶度積的限制，廢水中的氨氮達到一定濃度後，再投人葯劑量，則去除效果不明顯，且使投入成本大大增加，因此化學沉澱法需與其它適合深度處理的方法配合使用;葯劑使用量大，產生的污泥較多，處理成本偏高;投加葯劑時引人的氯離子和余磷易造成二次污染。
2、吹脫法。去除氨氮是通過調整pH值至鹼性，使廢水中的氨離子向氨轉化，使其主要以游離氨形態存在，再通過載氣將游離氨從廢水中帶出，從而達到去除氨氮的目的。
影響吹脫效率的因素主要有pH值、溫度、氣液比、氣體流速、初始濃度等。
吹脫法去除氨氮效果較好，操作簡便，易於控制。對於吹脫的氨氮可以用硫酸做吸收劑，生成的硫酸錢製成化肥使用。吹脫法是目前常用的物化脫氮技術。但吹脫法存在一些缺點，如吹脫塔內經常結垢，低溫時氨氮去除效率低，吹脫的氣體形成二次污染等。吹脫法一般與其它氨氮廢水處理方法聯合運用，用吹脫法對高濃度氨氮廢水預處理。
3、化學氧化法包含：折點氯化法、催化氧化法、電化學氧化法；
4、生物法包含：傳統生物脫氮技術、新型生物脫氮技術（同時硝化反硝化（SND）、短程消化反硝化、厭氧氨氧化）
5、膜分離法。利用膜的選擇透過性對液體中的成分進行選擇性分離，從而達到氨氮脫除的目的。包括反滲透、納濾和電滲析等。影響膜分離法的因素有膜特性、壓力或電壓、pH值、溫度以及氨氮濃度等。
膜分離法的優點是氨氮回收率高，操作簡便，處理效果穩定，無二次污染等。但在處理高濃度氨氮廢水時，所使用的薄膜易結垢堵塞，再生、反洗頻繁，增加處理成本，故該法較適用於經過預處理的或中低濃度的氨氮廢水。
6、離子交換法。通過對氨離子具有很強選擇吸附作用的材料去除廢水中氨氮的方法。常用的吸附材料有活性炭、沸石、蒙脫石及交換樹脂等。
離子交換法是通過對氨離子具有很強選擇吸附作用的材料去除廢水中氨氮的方法。常用的吸附材料有活性炭、沸石、蒙脫石及交換樹脂等。
7、土壤灌溉。是將低濃度氨氮廢水直接作為肥料使用的方法。對於有些含有病菌、重金屬、有機及無機等有害物質的氨氮廢水需經預處理將其去除後再進行灌溉。土壤灌溉要求氨氮濃度一般為幾十毫克每升。