車身電泳後純水洗起到什麼作用

『壹』 汽車電泳的流程都有哪些

汽車電泳是汽車塗裝過程中的一部分，汽車塗裝的正確流程如下：

預脫脂--脫脂--水洗1--水洗2 --硅烷--水洗3--純水洗1--陰極電泳--超濾1--超濾2--純水洗2--電泳固化爐--冷卻--打磨吹灰--噴底漆--底漆流平--底漆固化--底漆冷卻--噴面漆--面漆流平--面漆固化--面漆冷卻--噴清漆--清漆流平--清漆固化--清漆冷卻（完成）。

『貳』 電泳後有兩道水洗，依次是UF洗和純水洗，請問第二個水洗必須用純水洗還是可以用自來水。

我認為，電泳後的第一道水洗（UF0)是部件剛出電泳槽，洗下的電泳漆直接回到電泳槽內，回然後再答經UF1和UF2水洗，因為UF1和 UF2水洗，洗下來的水中還含有電泳漆固體份0.8--0.5%電泳漆，為了電泳漆回收利用，最好不要省去這些工序，經過UF0、UF1、UF2水洗後再用純水噴淋洗，效果很好。

『叄』 汽車生產過程中有一個環節是將成型的車身浸入一池水中，不知此環節有何作用請高手們幫忙解答。

這是焊接好的車身在噴面漆前的前處理和陰極電泳底漆過程，正規廠家和副廠的車身內在質量差別就在這里了，當然成本差別也很大。規模和標准不同，工序和槽子形狀也都不同，遠不至一個槽子。給你介紹一下典型的工序過程：
1.含有除脂劑的高溫水噴淋，出去鋼板表面油污，高溫水在槽內收集除去浮油雜物後循環使用；
2.含有除脂劑的高溫水槽內浸泡，除去內表面及夾層的油污；
3.金屬表面調整，浸入槽內進行化學反應，使金屬表面粗糙；
4.磷化，浸入一定溫度的磷化液中，通過化學反應使金屬表面附著一層磷酸鹽，可使金屬與底漆結合的更加牢固；
5.用純水（不含任何雜質和化學離子，高於蒸餾水）清洗；
以上1－5叫做前處理，後面的過程叫做陰極電泳底漆
6.電泳槽內浸漆，漆是以離子狀態懸浮在特殊溶劑中，車身接通高壓直流電正極，溶液接通負極，數分鍾後漆的成分就均勻地吸附在車身的內外表面甚至夾層內所有接觸液面的地方；
7.提起車身後，兩次用溶劑將表面未完全吸附的漆離子沖回槽中（很貴喲）；
8.用純水將表面再次沖洗；
9.將車身進入烘爐中高溫烘烤數十分鍾。

以上工序是在一條自動線上進行，每個環節的時間和溫度都是嚴格自動控制的，也是車身成本最大的部分。
特點：附著性極強，表面十分光潔，汽車使用壽命內用不生銹。

後面還有以下工序： 打膠（密封和防震等）－膠烘乾－噴中塗漆（面漆與底漆之間的一層，非高檔車沒有）－中塗烘乾－噴面漆－面漆烘乾－修補上蠟。這些工序就不需要槽子了。

『肆』 汽車電泳是什麼工藝

汽車電泳是一般金屬表面的電泳塗裝，其工藝流程為：預清理—上線—除油—水洗—除銹—水洗—中和—水洗—磷化—水洗—鈍化—電泳塗裝—槽上清洗—超濾水洗—烘乾—下線。

『伍』 電泳漆塗裝什麼要弄那麼多道純水洗工序

電泳對槽液的電導率控製得很嚴格，所以電泳槽里要盡量杜絕工件把臟東西或者雜質離子帶入，進電泳槽時工件要保證盡量干凈，所以需要很多道純水清洗

『陸』 電泳塗裝磷化工序應該怎麼正確管理

引自《塗裝前處理對陰極電泳塗膜質量的影響》

2塗裝前處理及陰極電泳的工藝過程分析

塗裝前處理及陰極電泳的工藝過程見圖

2.1手工預清理

該工序工作內容主要是用砂布打磨去除銹蝕，再用預擦洗劑擦凈車身外表面的厚重油污，要求處理後的車身外表面無銹蝕、無厚重油污，為後序脫脂、磷化打下良好的基礎。

2.2熱水洗

該工序又稱洪流水洗，是用大流量的熱水從車身前風窗沖入車身內部，沖洗掉車身內部的鐵屑、焊渣和灰塵等雜物，同時活化油污，便於下道工序脫脂。

2.3預脫脂和脫脂

這2個工序是用脫脂劑噴淋、浸洗車身，以除去車身內外表面上的油污。一般預脫脂槽為噴淋槽，脫脂劑濃度較高，脫脂槽為浸洗槽，有出槽噴淋，槽液可向預脫脂槽溢流。生產中要監控的參數是脫脂劑濃度、槽液溫度和噴淋壓力，巡檢主要檢查噴嘴角度、是否堵塞等，如發現槽液中油污含量高，除油能力下降，應及時換槽。脫脂是塗裝前處理的基礎，如果車身表面油污清洗不幹凈，會影響後序磷化，使磷化膜不完整，甚至返銹，進而影響電泳塗膜質量，產生花斑、顆粒等弊病。

2.4水洗

脫脂後的兩道水洗工序是為了沖洗干凈車身表面殘留的脫脂劑。一般第一道水洗槽為噴淋槽，第二道水洗槽為浸洗槽，有出槽噴淋，生產中可讓槽液保持溢流，只需監控噴淋壓力即可。

2.5表調

這個工序是用膠體鈦鹽水溶液處理車身表面，取代車身表面殘留的脫脂劑中的鹼性離子，形成緻密的磷化結晶中心。在高P比的磷化體系中，表調工序必不可少，車身表面只有經過表調處理，磷化時才能生成球狀結晶，形成緻密、均勻的磷化膜。生產中只需監控pH即可，但膠體鈦鹽易老化，必須定期換槽。

2.6磷化

該工序是用磷酸及磷酸鹽對車身表面進行處理，生成緻密、均勻的磷化膜。磷化的目的是給車身提供短期的工序間防護，防止車身表面產生銹蝕，提高電泳漆膜的附著力和防腐蝕能力。生產中要監控的參數是游離酸度、總酸度、酸比、促進劑濃度、槽液溫度等。

本公司磷化工作溫度為40℃，生產過程中需要用熱水間接加熱，熱水溫度最高不能超過70℃，否則會因為磷化液高溫下沉澱堵塞換熱器。磷化過程中在車身表面生成磷化膜的同時，會生成磷化渣沉澱，要求磷化槽液中磷化渣的含量在3.0×10-4以下，否則磷化渣會吸附在車身表面，沖洗不掉時會影響電泳漆膜質量，產生漆膜顆粒等弊病；磷化渣還會堵塞循環管路和噴嘴，使磷化膜不均勻、發花，影響電泳漆膜質量，產生電泳花斑。生產過程中需專人監控，保證磷化除渣機工作正常，必要時通過倒槽的方式清理磷化槽和循環管路中的磷化渣。磷化液和促進劑的補加最好採用滴加方式，尤其是促進劑，直接加入會產生大量沉澱，浪費原材料，還會污染槽液。

2.7水洗

磷化後的兩道水洗是為了沖洗干凈車身表面殘留的磷化液和磷化渣，防止污染電泳槽或影響電泳漆膜質量。2.8純水洗

磷化後的純水洗是為了沖洗干凈車身的雜質離子，防止污染電泳槽或影響電泳漆膜質量。一般為浸洗槽，有出槽噴淋，需要監控槽中純水的電導率和噴淋壓力。

2.9陰極電泳

陰極電泳是前處理及陰極電泳線的核心。其對磷化膜的要求是外觀均勻、緻密、無返銹、高P比、耐鹼性好，膜厚為2～3μm。目前本公司使用的是高泳透力、銳邊包覆效應好、低溫固化、無鉛陰極電泳漆。生產中要監控的參數是固體含量、顏基比、MEQ、有機溶劑含量、pH、電導率、槽液溫度、電泳電壓和電泳時間等。

細菌是陰極電泳系統經常被忽略的因素。陽極液循環系統大量細菌繁殖會堵塞極液循環管路，使陽極管被腐蝕，電泳槽液中一般含有殺菌劑，不會使細菌繁殖，但前處理各槽如果有細菌繁殖，被車身帶入電泳槽會使電泳塗膜外觀粗糙，還會堵塞超濾系統，使超濾液透過量下降，導致超濾膜早期報廢。因此，除了陽極液循環系統要定期殺菌外，前處理各槽也要定期殺菌。

正常生產條件下，超濾液一般無需排放。但如果生產過程式控制制不良，車身如因磷化膜返銹、沖洗不凈等原因，帶入電泳槽的雜質離子較多，電泳槽液電導率偏高，會嚴重影響電泳塗膜的質量，這時就需要排放部分超濾液，然後補加助劑、中和劑等；同時排放的超濾液廢水處理成本非常高，因此應加強前處理過程式控制制，尤其注意控制磷化後的純水洗的滴水電導率小於40μS/cm，盡量不排放超濾液。

車身出槽時必須有新鮮超濾液進行噴淋，保持車身表面潤濕，否則車身上黏附的電泳漆有可能幹結，使電泳漆膜出現花斑弊病。

2.10 UF1噴淋沖洗、UF2浸洗、UF3噴淋沖洗生產中要監控的參數是固體含量、pH、電導率、噴淋壓力等。巡檢時注意檢查噴嘴角度、槽液落差，防止起泡。新鮮超濾液只加入UF3，後道工序的槽液可向前一道工序自動溢流。

2.11純水洗

這是最後一道沖洗，需要控制純水的電導率小於100μS/cm，同時有車身出槽時的新鮮純水噴淋，保證沖洗干凈車身表面的浮漆，否則會導致電泳漆膜出現花斑弊病。

2.12瀝水和吹水

車身進入烘乾室之前必須瀝干水分，或者用壓縮空氣吹乾積水，否則電泳漆膜烘乾後會形成水滴印，影響外觀。

2.13烘乾

烘乾時只需監

控烘乾溫度和烘乾時間。一般用溶劑擦拭法檢查電泳漆膜的固化情況。

3結語

車身磷化處理的質量與磷化過程及磷化前脫脂、表調效果有很大的關系，而磷化膜質量對電泳塗膜外觀質量影響明顯。電泳過程式控制制參數較多，多個因素會影響電泳塗膜外觀質量。因此，只有設備運行人員、化驗人員、工藝人員各司其職，通力合作，加強過程式控制制，保證各工藝參數，才能最終保證電泳塗膜的外觀質量。