醇沉液過濾設備

1. 中葯醇沉工藝及設備淺析

1前言
在中葯生產過程中,乙醇沉澱法是常用於中葯水提取液的純化精製方法。該法的原理是,葯材先經水煎提取,其中生物鹼、有機酸鹽、氨基酸類等水溶性有效成分被提取出來,同時也浸提出很多水溶性雜質。醇沉法就是利用有效成分能溶於乙醇而雜質不溶於乙醇的特性,在加入乙醇後,有效成分轉溶於乙醇中而雜質則被沉澱出來。醇沉的目的是為了除去雜質保留葯物有效成分,因而醇沉單元操作工藝及其設備的適用性將密切關系著中葯產品的安全性、穩定性和有效性,與產品的劑型和質量是不可分割的有機整體。 2影響醇沉工藝的因素 2. 1初膏濃度及溫度
為了保證醇沉時盡量除去雜質,同時減少有效成分損失和乙醇耗量,一般要將葯材水煎液濃縮到一定濃度的御游初膏。初膏濃度過高,則葯液黏稠度較大,乙醇與葯液難以充分接觸,所產生的沉澱易包裹葯液,造成有效成分損失;初膏濃度過低則葯液量較大,需耗費大量乙醇。因此,選擇適宜的初膏濃度對水提醇沉工藝非常重要。孫月霞[ 1 ]等對板藍根水提取液進行實驗研究,得出了初膏濃度為1∶1～1∶2之間。實驗研究和文獻數據分析表明,初膏濃度並非決定醇沉工藝分離純化的關鍵性因素,但它決定最少的乙醇用量。 2. 2乙醇用量及乙醇濃度
通常當含醇量為50 ～60 時可除去澱粉等雜質;含醇量達60 時,無機鹽開始沉澱;含醇量達75 以上時,可除去蛋白質等雜質,當含醇量達80 時,幾乎可除去全部澱粉、多糖、蛋白質、無機鹽類雜質,但是鞣質、水溶性色素、樹脂等不易除去[ 2 ]。
醇沉液中含醇量的高低與葯物有效成分的溶解有著密切的關系,隨著醇沉液含醇量的加沉澱加快[ 3 ] ,通常醇沉液的含醇量在60 ～75 之間。醇沉的含醇量如在70 ～75 之間,一般宜用90 左右的乙醇,此時所耗乙醇體積較少,與用95 濃度的乙醇相比,回收蒸餾要容易得多,乙醇單耗和能源消耗亦低;若醇沉液含醇量低,則所用乙醇濃度亦可相應低些。
肖瓊[ 4 ]等專門研究了乙醇濃度和乙醇總量對中葯醇沉工藝的影響。結果表明,醇沉精製過程中當乙醇總量低於某一臨界乙醇總量時,醇溶物的量隨乙醇用量增加而增加;高於臨界乙醇總量時,增加趨勢減緩直至不再增加。 2. 3醇沉溫度與時間醇沉時間與罐內液溫有直接的關系。醇沉溫度低,沉澱物析出與沉降的速度加快,所需的靜置時間短,反之則長.
加醇時葯液溫度不能過高,主要以防止乙醇揮發損耗。一般等含醇葯液慢慢降至室溫時,再移至冷庫中,於5～10℃下靜置24～48 h,若含醇葯液降溫太快,微粒碰撞機會減少,沉澱顆粒較細,難於過濾。可見,靜置時間過長是導致操作周期過長的主要原因。 2. 4加醇方式
在中葯生產過程的醇沉工藝中,主要是將乙醇導入常溫或低溫浸膏中,進行沉析,醇沉初始就加入大量高濃度乙醇,倘若攪拌不勻未能將乙醇分散,造成局部區域含醇好銀量過高,澱粉、蛋白質類迅速沉析並包裹濃縮液。隨著乙醇的增加包裹層質地越來越緻密而難以分散,勢必影響醇沉效果。分次醇沉或以梯度遞增方式逐步提高乙醇濃度,有利於除去雜質,以減少有效成分的損失[ 5 ]。但此時醇沉操作較為麻煩,乙醇用量也大。
有時,為了減少乙醇耗量,降低生產成本,將水煎提取液濃縮至規定比重後先放置沉澱桶內沉澱24 h,棄去沉澱物,再加入乙醇進行沉澱[ 6 ]。 2. 5攪拌速度
攪拌在醇沉過程中的作用與在其他工藝過程中的作用相似,有利於提高葯液與乙醇的相際接觸面積,提高葯液與乙醇的均一性。
一般情況下,隨著醇含量的增加,沉析速度加快,沉析完全,當醇含量達到80 時,幾乎可除去全部蛋白質、多糖和無機鹽類雜質。但是隨著醇沉濃度的升高,有效成分友拆宴易被沉澱物包裹而造成損失。因此,醇沉時應提高攪拌速度,緩緩加入乙醇,以避免葯液中局部乙醇濃度過高造成有效成分被沉澱物包裹所造成的損失。因此,在醇沉工藝中,攪拌速度應有一適宜的范圍。攪拌速度過快則能耗增大,噪音增強,且對設備材質的要求有所提高。此外,過快的攪拌速度會使生成的沉澱顆粒過小,難於過濾;攪拌速度過慢,葯液中局部乙醇濃度過高,造成沉析物包裹有效成分,造成有效成分的損失,同時也會造成沉澱物黏連,難以過濾分離。因此,在醇沉時應根據物系的特徵,選擇適宜的攪拌速度以及乙醇的加入速度。 2. 6原葯材的影響
原葯材的性狀及初步處理過程影響到所用乙醇的濃度及醇沉效果。屠家啟[ 6 ]通過對板藍根沖劑醇沉工藝的研究發現,如果所用原葯材為新貨(即當年採收的葯材) ,葯材中的糖分及黏液質較多,濃縮後的浸膏黏性大,制粒比較困難,此時選用的醇沉濃度應高於88 。原葯材如為歷年採收的陳貨,或者庫存時間已超過一年以上,則粉性較強,醇沉使用的乙醇濃度以88 為宜。葉榮科[ 7 ]等為改進小葉榕黃酮提取工藝,降低生產成本,對不同比例醇沉結果進行比較,得出結論:自然乾燥葉總黃酮比烘箱乾燥葉提取率要高,其沉澱效果與文獻報道一致[ 8 ]。 3目前醇沉工藝存在的不足 (1)醇沉過程操作周期長。目前影響醇沉操作周期的因素主要有兩個:一是,水提液一般要冷至室溫或更低溫度才能加入乙醇;二是,醇沉後一般都要靜置24～48 h才能抽取上清液。有的葯材品種一次醇沉雜質沉澱不完全,特別是容易發生包裹濃縮液現象的品種,需要進行多次醇沉操作。醇沉次數的增加,乙醇的用量、單耗、耗能相應增多。丁水平[ 9 ]等研究了醇沉次數、醇沉濃度對醇沉除雜效果的影響。 (2)排渣困難。醇沉後大量沉澱物因靜置後聚集於罐底,造成沉析罐排渣困難。抽取上清液後,沉澱物往往需要再次加入熱水使沉澱物融化才能排出,而且有些沉澱物是黏稠的糊狀物須經擠壓處理後才能排出,樣使處理沉澱物過程費時費工。有的廠家針對排渣問題對沉析罐加了後續固液分離裝置,將沉澱物用機械方法破碎再行排出。 (3)上清液抽取過程困難。通常沉析罐都裝有手動搖桿,以控制罐內抽取清液管道水平面的高低,但在實際操作中,要看清罐內液面情況是十分困難的。此外,沉澱物堆積於罐底不會呈理想的水平面,所以抽取上清液往往會不完全,從而導致乙醇的損耗和有效成分的損失。 (4)乙醇耗量大。醇沉次數的增加,沉澱物的聚集以及上清液抽取不完全等都會造成乙醇用量的增加。李堯[ 10 ]等從數學推理的角度,對中葯生產中的水提醇沉法的含醇量問題進行了探討,得出了用醇量的經驗公式。 (5)有效成分損失嚴重[ 11～13 ] 。由於醇沉時大量沉澱物的出現,可吸附、包埋部分有效成分而造成損失。韓桂茹等研究了水提醇沉對中葯各類有效成分的影響。結果表明,醇沉後有效成分的損失在10 到50 [ 14 ]。 (6)成品穩定性差。一方面,醇沉時有效成分的損失,使葯品質量難以穩定;另一方面,醇處理的液體制劑在保存過程中易產生沉澱和黏壁現象。 4醇沉設備
目前國內中葯生產廠家使用的醇沉設備為帶有夾套的筒體、橢圓封頭、錐形底的圓筒體及特殊的微調旋轉出液管組成。錐形底錐角為60～90 ℃,醇沉後雜質沉澱於錐底,清液通過管道吸出。罐底安裝球閥(漿狀或懸浮狀沉澱物排渣)或氣動出渣口(渣狀沉澱物排渣) 。
沉析罐的攪拌,一般都為固定轉速,無法根據物系的特徵進行轉速的調節。操作時,開啟攪拌,加入乙醇,由於乙醇直接通過管道加入。因此使得葯液中乙醇局部濃度過大,容易包裹濃縮液產生塊狀沉澱物。因此,目前使用的沉析罐攪拌效果一般較差,不利於乙醇在葯液中的分散與混合,既造成有效成分損失又產生塊狀沉澱物,不利於排渣。因此,醇沉後必須要經過長時間的靜置分層,以分離葯液與沉澱物。靜置沉澱完成後,開啟上清液出料閥,將上清液抽出,利用轉動手輪微調罐內出液管的角度,通過沉析罐視鏡與上清液出液管上的玻璃視管觀察出液情況。但在實際操作中罐內液面往往很難觀察清楚,而且所形成的沉澱物表面往往不是理想的平面,因此,很難將沉澱後的上清液抽取完全,尤其是形成絮狀沉澱物時更難操作,往往會造成有效成分的損失和乙醇的損耗。同時,長時間靜置沉澱之後,所形成的沉澱物往往板結成塊,很難通過常規的方法排放,尤其是處理黏性較大的沉澱物時更難排出罐體。 5結語
在醇沉過程中,由於醇沉工藝及醇沉裝置存在的效率低下、耗醇量大、排渣困難以及醇沉操作周期長等不足,長期制約著中葯生產過程的現代化進程。中葯工程的發展,必須依賴於工藝及裝置的改進。醇沉工藝及裝置的設計應與所採用的工藝相適應。從改變醇沉工藝著手,以改善沉澱物顆粒成型狀態為研究目的,改變目前醇沉工藝中,沉澱物不易排泄,沉澱物與葯液分離困難、乙醇消耗量過大等種種弊端,尤其是沉澱物與葯液的分離不能用一簡單易行的裝置進行固液分離的矛盾,使醇沉工藝及裝置適應於現代工程發展的需要。
一種新的沉析罐[ 15 ] ,以改變沉澱物的顆粒成型狀態為研究目的,在沉析罐中設置了乙醇分布器,以及帶有可變轉速的攪拌槳,使形成的沉澱物為一種疏鬆的易於固液分離的顆粒,該裝置大大縮短了醇沉操作周期,無需長時間靜止分層,可直接進行固液分離,且沉澱物與葯液分離完全。實驗數據表明:採用新的沉析裝置對葯液中有效成分沒有任何的改變,為一種有效的新型的醇沉裝置。

2. 沉降槽名詞解釋

沉降槽也稱增稠器或澄清器，是重力沉降設備，用來提高懸浮液濃度並同時得到澄清液。當沉降分離的目的主要是為了得到澄清液時，所用設備稱為澄清器；若分離目的是得到含固體粒子的沉澱物時，所用設備為增稠器。由於從沉降槽得到的沉渣中還含有約50%的液體，懸浮液的增稠常作為下一步分離的預處理，以減小後工序分離設備的負荷。
沉降槽可間歇操作也可連續操作。在工業生產中比較常見的有沉澱池、多層傾斜板式沉降槽、逆流澄清器、耙式濃密機及沉降錐斗等。沉降槽適用於處理量大而固體含量不高、顆粒不太細微的懸浮料漿。
沉降槽具有雙重作用。其一是從料漿中分出大量清液，要求液體向上的速度在任何瞬間都必須小於顆粒的沉降速度，因此沉降槽應有足夠的沉降面積，保證清液向上及增濃液向下的通過能力。其二是沉降槽必須要達到增濃液所規定的增濃程度，增濃程度取決於顆粒在槽中的停留時間，為此沉降槽加料口以下應有足夠的高度，保證底流緊聚所需的時間。
要使沉降槽獲得滿意的澄清效果，在接近槽頂處必須保持一個微量固體含量區，在此區域內顆粒接近於自由沉降的狀態，在該區域內的顆粒沉降速度由於超過清液向上的速度而下沉。若該區域太淺，一些小顆粒有可能隨溢流液體從頂部溢出。由於通過上部清液區液體的體積流量等於料漿與底流中液體的體積流量之差，因此，底流中固體物的濃度和生產能力決定了澄清區的狀況。
為了提高給定尺寸和類型的沉降槽的處理能力，除了確保沉降槽具有足夠的沉降面積外，還應盡可能提高顆粒的沉降速度。多數情況下，是通過加入凝聚劑或絮凝劑，促使微細顆粒或膠粒凝結成大顆粒而加速沉降。凝聚是通過加入電解質，改變顆粒表面的電性，使顆粒相互吸引而結合；絮凝則是加入高分子驟合物或高聚電解質，使顆粒相互團聚成絮狀。常見的凝聚劑和絮凝劑有 、 等無機電解質，聚丙烯醯胺、聚乙胺和淀糕等高分子聚合物。也可用加熱的方法降低沼體黏度，並在溶解小顆粒的同時促使大顆粒長大。沉降槽經常配置緩慢轉動的攪拌器，減低懸浮液的表觀黏度，緊聚沉澱物。
如右圖所示的是連續操作、帶錐形底的沉降槽。懸浮液於沉降槽中心液面下0.3～1m處連續加入，顆粒向下沉降至器底，底部緩慢旋轉的齒耙（轉速為0.025～0·5r/min）將沉降顆粒收集至中心，然後從底部中心處出口連續排出；沉降槽上部得到澄清液體，由四周溢流管連續溢出。

連續操作、帶錐形底的沉降槽
沉降槽一般用於大流量、低濃度、較粗顆粒懸浮液的處理。大的沉降槽直徑可達10～100m，深2.5～4m，其結構簡單，處理量大，操作易實現連續化和機械化。工業上大多數污水處理都採用連續沉降槽。[1]
在冶金工業中，沉降槽是氧化鋁生產液固分離主要設備之一。清液密度、底流密度、泥層高度三大指標可直接反映沉降槽運行是否穩定。這三大參數皆通過人工取樣來進行分析。由於人工分析時間滯後較大，且勞動強度高，造成系統穩定性較差，嚴重影響產能和產品質量。能否實現三大指標的在線實時顯示就成為提高沉降槽分離效果的主要問題。
分類
連續沉降槽
（1）標准型連續沉降槽
有圓形槽和矩形槽兩大類，其原理相同。應用最普遍的是圓形槽，漿料可從側邊加入，亦可自中央加入。操作時，漿料以一定速度加入，使固體有足夠時間沉於槽底，並靠耙子的轉動（0.5～0.025r/min），使沉積濃泥聚集於槽底中心，由隔膜泵連續排出。
連續沉降槽直徑可達100m，每晝夜可沉降出3000t沉澱物。由兩個以上重迭的沉降槽，可組成多層濃縮槽，這種槽型可充分利用場地面積和減少建造材料。
（2）沉降過濾槽
帶過濾裝置的沉降槽稱為沉降過濾槽。此種槽中掛有多排過濾管，濾管直徑150～200mm，長1200～1500mm，管壁有小孔，外套濾布，濾布可拆換，整個過濾裝置浸沒在沉降槽中礦漿的液面下。過濾裝置有20～25排，每排由4—6根過濾管組成。過濾管與水平支管相連，水平支管與真空及壓縮空氣分配室相通，能自動更換。當停止使用真空而轉換為壓縮空氣時，濾渣即落到槽底，由刮泥器將濃泥移向排泥口。沉降過濾槽的處理能力依處理礦漿性質而異，對一般浮選礦漿，每100平方米過濾面積每晝夜能濃集150～350t固體。
沉降過濾槽與一般沉降槽相比，可加速沉降過程並獲得液固比較低的濃泥；與真空過濾帆相比，生產能力較大，能耗低，但濃泥的液固比較高。
（3）層狀澄清沉降槽
層狀沉降槽是一種帶有傾斜隔板、利用顆粒淺層沉降和滑動原理，使漿料中固體顆粒沉降的靜態沉降槽。[2]
間歇沉降槽
間歇沉降槽通常為底部稍呈錐形並帶有出渣口的大直徑貯液罐。需要處理的懸浮料液在罐內靜置足夠時間以後，用泵或虹吸管將上清液抽出，而增濃的沉渣由罐底排出。中葯前處理工藝中的水提醇沉工藝或醇提水沉工藝常常是採用間歇沉降槽完成。

3. 中葯提取設備的中葯提取設備特點

更多了解···················萊特.萊德····················
中葯提取設備簡單說是利用提取設備把中葯中的精華成份提煉出來。中葯提取設備組成部分可分為提取罐、冷凝器、冷卻器、分離器、過濾器、出渣門氣動控制系統等構成。可根據用戶的不同需求工藝要求設計製作,北京舜甫在中葯提取設備領域具有最新的研發與生產,關於中葯提取設備更詳細資料請參閱文章下面參考資料,中葯提取設備廣泛適用於中葯、植物、食品、生物、輕化行業的常壓、加壓、減壓、提取，溫浸、熱迴流、強制循環、滲漉、芳香油的分離及有機溶媒的回收

中葯提取設備特點

1、機組由提取罐、列管式加熱器、蒸發器、冷凝器、油分器、收油器、葯液泵、計量槽、貯液罐、過濾器、真空泵、配電櫃等組成。提取罐、蒸發器頂蒸汽出口均設備了除沫器。無蒸汽加熱的單位，可加配導熱油加熱系統。

2、可進行熱迴流循環提取、濃縮，常規提取、濃縮、水沉(醇沉)、滲漉等操作。

3、能在負壓、常壓、正壓狀態下工作。可適應水提、醇提或溶劑提取，符合制葯GMP和食品HACCP要求。水提低溫可達40℃，適合低溫鮮品提取濃縮。

4、機組在多功能、高效率、節能、操作范圍廣等方面具有很大優勢。在綜合性能方面，國內領先。它是天然植物葯提取方面的中試設備。特別適用於科研機構、大專院校、工廠中試室使用，或貴重葯品的提取濃縮，或植物鮮品低溫提取濃縮。也可在動物，海洋生物提取濃縮方面使用。如骨湯、海帶汁、辣椒油、香菇汁、粉等。也可提取芳香物質。如鮮桂花油等。機組它已在工廠，大學得到成功應用。

5、設備因其功能多、性能好、結構緊湊、加工精良，已成功進入國外市場。特別適用於工廠中試室、科研機構、大專院校使用或貴重葯品的提取濃縮。

6 、外設僅需水、電，佔地面積小，有效縮短實驗時間，中央控制器控制，操作方便，自動化程度高。

7、機組裝置選材優良，採用動態提取濃縮，具效率高，電加熱方式;罐內配備CIP清洗系統。

8、可實現提取濃縮溫度的控制及顯示，弧形設計，物料無加熱和清洗死角，排料完全。

9、三層保溫，敞開式結構;內外焊縫拋光300目，SUS304材質。

10、提取部分常規提取和超聲波提取可選：超聲波獨具的物理作用、空化作用能促使植物細胞組織破壁或變形，溶質的質點間的振動、加速度沖擊、聲壓剪切等效應力加強，使物料形成局部點的極端高溫高壓，同時，TS-NS系列提取濃縮機組採用聚能式超聲波發生器，框式攪拌，使大體積的中葯材可充分接觸到超聲波探頭，加速原料葯內有效成分均勻析出，提取率比傳統工藝顯著提高。超聲波提取是常溫提取，有效減少熱敏性成分的喪失。

11、世界先進的納米膜技術材料，選擇性分離強，對雜質分離徹底

12、大大減少溶劑的消耗，降低防爆等級，提高生產安全

13、常溫濃縮，不破壞熱敏性成分，可脫鹽降灰份，同時節能降耗

14、料液以獨特的錯流式運行方式，無須添加助濾劑，可解決污染堵塞難題

15、純物理過程，無化學反應，不改變葯效成分16、產品品質大大提高，可以減少服用量，降低不良反應

17、簡化工序，縮短周期，提高生產效率

18、先進的組件化設計，膜材料更換方便，操作簡單

19、自動化控制，設計在線再生清洗和排污，降低勞動強度，實現清潔生產

20、中葯提取液精製濃縮設備適用范圍：中葯浸膏預濃縮、中葯口服液濃縮、中葯顆粒劑提高澄清度和溶解性、中葯注射劑備用液精製、葯酒、保健酒澄清

4. 陶瓷膜過濾器操作壓力一般多少高了或者低了又有什麼影響陶瓷膜應用廣么

這個問題需要有實際運行經驗，南京博濾來回答你吧！陶瓷膜分離設備（有時稱之為過濾版器，是由權於其除雜功能）在大生產中典型標准操作壓力為0.3-0.4Mpa，一般最高不超過1.0Mpa。超壓力會造成膜系統的不穩定運行，而低壓力會造成陶瓷膜通量降低，也就是生產效益降低
， 所以針對一個項目的實施，前期需要考察物料的狀況和上實驗機上模擬。至於陶瓷膜工藝應用液非常廣泛，多用於各氣相、液相處理，目標是實現分離、純化、濃縮、提取等諸多工藝。應用領域涵蓋了食品飲料、葯酒、生物製品、發酵液、動植物提取、水處理工業、醫葯化工、石化等領域，還有超細粉體洗滌也是陶瓷膜系統的優勢領域之一

5. 醇沉罐的工作原理

醇沉罐屬沉降式固液相分離設備。
中葯水煎濃縮液（一般比重為1.1左右），去除非醇溶性的澱粉、蛋白質等，採用加入酒精配成一定醇度的液體，然後常溫最好是低溫冷凍沉降進行固液分離以提高中葯提取液的醇度及澄明度，從而提高產品質量。濃縮液和酒精按工藝要求，投入各自的配比量並開啟冷凍鹽水或冷卻水，攪拌混和均勻，達到料液所需的溫度後停止攪拌，繼續在夾套內通入冷凍鹽水或冷卻水，保證所需的液溫。待沉澱完成後開啟上清液出料閥，用自吸泵將上清液抽出，因內裝浮球式出液器，隨上清液液面逐漸下降，浮球也隨液面下降，待上清液抽完，因濁液密度遠大於上清液，浮球浮在沉澱物表面不再下降，出液器自動停止出液。此時可打開出渣口，將沉澱物排出。根據物料不同沉澱物質不一樣，可先打開底部蝶閥將稀料放出。
對於某些沉澱物（如澱粉類）可能會結塊，造成出渣不暢，可向沉澱物通入加熱蒸汽使其軟化，即可將渣排出。待沉澱物放凈用水將罐內壁清洗干凈，關閉蝶閥。如果一次處理葯液量較多，一台醇沉罐的容量不足以完成相應的工作，那麼可以配備一台或多台靜置罐。在醇沉罐中將酒精和濃縮葯液按工藝攪拌後，由自吸泵吸入靜置罐。靜置罐中同樣具有夾套和浮球式出液器，可對混和液進行冷卻沉澱和出液。（利用一台攪拌罐配置多台靜置罐，此工藝操作既節省能源又減少投資，因醇沉工藝的操作攪拌時間短、靜置時間長，攪拌器大部分時間是閑置的）。沉降液分離（即醇沉）的沉澱時間與罐內液溫有直接關系，一般中葯醇沉。

6. 「將中葯共煎煮，提取物烘乾研成極細粉」 求操作步驟詳解

操作流程：以抄木瓜為例 水提襲醇沉法
1.稱取20Kg的木瓜飲片，投入提取罐中
2.水提---每次加入7倍量的水，2小時，熱迴流提取，共提3次
3.濃縮---合並3次的提取液，過濾，用單效濃縮器、球形濃縮器減壓濃縮致1：1，及20Kg濃縮液
4.醇沉---濃縮液中加入一定量的95%乙醇調到要求的酒精度，靜置24小時
5.離心---將醇沉液用離心機分離，得到沉澱為粗提物，透過液濃縮備用
6.乾燥---提取物用真空乾燥箱乾燥
7.粉碎--用超微粉碎機將提取物粉碎
復方葯材的提取一般採用水提醇沉法，方法如上 ；如果要求醇提，那麼提取液濃縮後直接用真空乾燥箱乾燥，得到的提取物再粉碎
關於醇沉，如果復方葯材沒有要求醇沉，那麼直接將濃縮液用真空乾燥箱乾燥，得到的提取物再粉碎