A. 950冷軋帶鋼酸洗線的酸洗流量是多大知道的告訴一下！有重謝。
1550mm冷軋生產線是寶鋼三期工程的主要項目之一，產品是以汽車用板為主的冷軋板、鍍鋅板和中低牌號的電工鋼板，是高技術、高難度、高附加值的產品．
該生產線由酸洗-冷連軋機組（PC/TCM）、連續退火機組（CAL）、連續熱鍍鋅機組（CGL）、連續電鍍鋅機組（EGL）、重卷機組（RCL）、半自動包裝機組（CPL）、電工鋼連續退火塗層機組（SACL）、電工鋼精整機組（SSRL）等11個主要機組組成．該生產線各機組主體設備均由國外引進，設計產量為140萬t/a,其產品分配見表1．
表1 寶鋼1550mm生產線產品品種及規格
產品 產量/萬t 規格（厚/mm×寬/mm）
熱鍍鋅帶卷 35 0.3～2.0×800～1850
電鍍鋅帶卷 25 0.3～2.0×800～1850
冷軋帶卷 45 0.3～1.6×700～1400
電工鋼帶卷 35 0.35×0.65×40～1250
冷軋薄板的鋼種有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、IF鋼及HSLA(σs達800MPa)．1550mm冷軋機組投產後將會改變我國汽車製造業依賴進口冷軋汽車板的局面，也將更好地滿足家用電器對中低牌號電工鋼板和高級家用電路板的需求．
下面就該生產線最主要的幾個機組所採用的新技術作一簡介．
2 酸洗-冷連軋聯合機組
1550mm冷軋生產線是從日本日立公司引進了酸洗-冷連軋聯合機組，這是繼寶鋼1420mm冷軋生產線以後引進的第2條酸洗-冷軋聯合機組．其酸洗最高速度達200m/min,入口活套有效長度595m,出口活套有效長度188.4m,軋機入口最高速度為300m/min,出口最高速度為1200m/min．該機組採用了以下新技術．
2.1 激光焊接
激光焊接具有焊接功能高、焊縫性能好、焊縫精確及良好的工作環境等優點，可有效降低斷帶率．
本機組的激光焊機採用三菱電機製造的ML100R CO2式激光發生器，連續功率為10kW,三維式激光．光路聚焦系統採用無氧銅拋物線凹鏡聚焦，由於凹鏡可直接通水冷卻，因此可避免透鏡發熱變形引起的焦點漂移．焊接使用喂絲，最大焊接厚度差僅為0.6mm,焊接頻率為每5min 1次，帶有感應式焊縫退火器及焊縫研磨裝置．
2.2 噴流式酸洗
噴流式酸洗槽內酸液深度比一般淺槽酸洗淺，僅200mm．酸液面上用玻璃鋼內蓋，酸液被封閉在矩形通道內，縫式噴嘴沿帶鋼寬度方向安裝在酸槽入口，通過噴射使帶鋼表面的酸液產生層間流動，可加快酸洗速度，因此酸洗時間比傳統酸洗方法縮短5%．
2.3 輥頭式自動變寬切邊機
AWC型自動變寬切邊機採用懸掛式結構，由固定在底座上的2個滑動機架組成，機架的調節通過伺服電機和絲桿完成，可連續寬度變規格剪切，可剪切各種帶曲線的帶鋼切口，剪切靈活，金屬收得率高．自動變寬切邊速度達30～40m/min．
2.4 5架UCMW機型設置
1550mm連軋機組由5架UCMW軋機組成．UC軋機工作輥直徑小於HC軋機，並有中間輥彎輥裝置．UCMW型軋機是UC系列中板形控制能力最強的一種，中間輥、工作輥均可軸向移動，且都為平輥，軋輥在軋制過程中發生的彈性彎曲，可通過調整中間輥和工作輥彎輥力得以補償．六輥CVC軋機中間輥軸向移動的目的是改變輥縫的凸度，而UCMW軋機根據帶鋼的寬度，移動中間輥的軸向位置，調整軋輥之間的接觸長度，改變輥間接觸應力的分布，消除有害接觸，達到減少工作輥的彈性撓曲、改善帶鋼邊部減薄的目的．
UCMW軋機板形控制能力很強，其工作輥彎輥和中間輥軸向移動控制X4浪形；中間輥彎輥控制X2浪形；工作輥負彎與中間輥正彎控制M形浪；工作輥正彎與中間輥負彎控制W形浪；工作輥軸向移動控制邊部減薄．
2.5 K-WRS邊部減薄控制技術
從日立引進的UCMW軋機融合了川崎制鐵的K-WRS邊部減薄控制技術．其工作輥的一端磨削成錐形，可根據帶鋼的寬度，使工作輥軸向位移，降低帶鋼邊沿的壓下，消除常規軋機不可避免的邊部減薄．
酸洗線出口側的切邊剪後設置了1台帶鋼斷面形狀檢測儀，機組出口側裝有1台邊部形狀檢測儀，1#～5#機架（S1～S5）實現了邊部減薄閉環控制．
2.6 激光測速儀
1550mm連軋機的每個機架設有1台激光多普勒測速儀（LDV）．測量帶鋼速度的傳統方法都是間接的，即用轉速計測量出軋輥的轉速，並考慮帶鋼在變形區的前滑，然後換算成帶鋼的線速度．但這種方法存在精度不高的缺點．採用LDV技術，系統誤差可控制在±0.05%,能滿足連軋及自動控制的要求．激光多普勒測速的原理是：通過聲光調制器，將1根激光束分成2根光強相等的光束，其中1束被1個高頻信號（40MHz）所調制，系統可測出帶鋼的零速度及運動方向．2束激光交叉後，形成1個測量區，當帶鋼通過這一測量區時，2束光便分別產生散射，在光電探測器上接受到的散射光，經信號處理便可獲得多普勒移動頻率（轉換成速度）和確定速度的方向．
2.7 秒流量厚度自動控制
1550mm連軋機組共有5套X射線測厚儀，在S1入口側、S1出口側、S5入口側各1套、S5出口側有2套，機組運行時，根據S5出口帶鋼厚度等級選取其中1台測厚儀．從S2至S5採用了反饋式秒流量AGC,而且S2和S5還採用了前饋AGC,S1採用了反饋AGC、前饋AGC和絕對值BISRAAGC等控制方式．為防止速度AGC引起的張力偏差還採用了解耦控制．厚度偏差的保證值為0.7%～0.6%．
2.8 模糊控制
該連軋機組末機架分區冷卻採用了模糊控制．S5的工作輥冷卻分為28個區，控制過程包括分類、推理、評價3個步驟，板形控制系統根據模糊推理的結果決定冷卻的噴射模式．
2.9 帶鋼表面清理裝置
汽車和家用電器用冷軋鋼板的表面質量要求很嚴，尤其作為汽車外覆蓋板，其表面要求無缺陷，而在軋制過程中，帶鋼表面的潔凈度將影響最終的產品表面質量．該機組引進了日本川崎制鐵所的技術：
（1）1#機架入口裝有帶鋼表面清洗裝置；
（2）5#機架出口轉向輥處設有博士刀，避免轉向輥上面的臟物粘附在帶鋼表面；
（3）採用板式過濾器，高效率的磁性過濾器以及在線反沖洗過濾器的3段過濾系統，以保證乳化液的清潔度．
3 連續退火機組
連續退火機組從日本NKK公司引進，退火爐爐長134m,爐子段最高速度420m/min,可處理帶鋼71.75萬t/a．該退火機組主要採用了以下新技術．
3.1 全輻射管加熱技術和第3代帶鋼預熱方式
退火爐加熱段和均熱段採用「鼓-抽」式燃燒控制的輻射管加熱技術，共有W型輻射管333根．輻射管主燒嘴的助燃空氣用風機鼓入，燃燒狀態改變時，煤氣及助燃空氣採用「雙交叉限幅」流量控制，可有效地控制空煤比，達到最佳燃燒狀態；輻射管燒嘴結構採用2級燃燒的低NOX型設計，二次燃燒拉長燃燒火焰，有效地降低輻射管表面溫度峰值，以改善輻射管表面溫度分布，大大延長了輻射管使用壽命，並可降低廢氣中氮氧化物（NOX）的含量．
機組利用燃燒廢氣預熱進爐的保護氣體，再用此保護氣預熱帶鋼，以提高爐子熱效率．保護氣體可循環使用，帶鋼最高預熱溫度近200℃．
3.2 輥冷+對側和後噴氣冷卻結合的快冷技術
輥冷是帶鋼在垂直運行過程中反復包繞、交替通過6隻水冷輥進行冷卻．水冷輥為軸套式，輥內冷卻水通道為螺旋式夾層通道，一端進，另一端出．冷卻速度通過帶鋼在水冷輥上的包角進行控制，可在100～400℃/s內調節．水冷輥進水方式按帶鋼行程交錯布置以消除帶鋼寬度方向溫差．為進一步消除帶鋼寬向溫差，快冷段以噴氣冷卻作為對輥冷的調節和補充，與水冷輥相對的帶鋼另一面安有背部冷卻噴嘴，而在輥冷之後再配備噴吹系統，所噴氣體為保護氣體．2套噴氣系統均具有沿帶鋼寬向「邊-中-邊」噴吹功能，並根據輥冷段出口的掃描溫度計來控制帶鋼溫度的均勻性．輥式冷卻與淬水、汽水冷卻相比，可避免帶鋼和氧化性介質直接接觸，保證最佳的帶鋼表面狀態；與傳統的噴氣冷卻相比，冷卻速度大大提高．輥冷引起的帶鋼溫度不均勻而導致的帶鋼變形不均可由對側和後噴氣冷卻來彌補．
3.3 爐內穩定通板技術
為提高爐內通板穩定性，本機組採用了以下措施：
（1）張力控制：爐輥為AC馬達單獨傳動，各段設張力檢測器並反饋控制，輥冷段出、入口分別設3#q4#張緊輥，實現張力分段控制並滿足輥冷段大張力的要求．
（2）加熱段頂輥室入口的3根爐輥採用噴氣冷卻裝置，噴氣冷卻段採用電加熱裝置，在易產生熱凸度的爐輥處設置隔熱板以控制爐輥熱凸度，實現爐內穩定通板．
3.4 平整技術
採用單機架四輥乾式平整機，上、下支撐輥使用VC輥．VC輥技術是將平整機支撐輥設計成軸套式，軸套與軋輥之間留有環形空腔，其中可通入液壓油，空腔與高壓液壓系統相連，通過液壓系統壓力改變，即可改變輥身凸度．該平整機設計的最大壓力為49MPa,輥身最大凸度0.4mm．
四輥軋機比六輥軋機可提高工作輥輥徑與輥長之比，可增大軋制力（最大13MN），對鋼板1/4浪有明顯控制和改善．板形控制上採用工作輥正、負彎輥和VC輥相結合，其板形的控制能力可顯著提高．
乾式平整對控制帶鋼表面粗糙度效果較佳，可避免乳化液對表面缺陷檢查儀的干擾．該平整機同時配備一套壓力變送器板形儀，實現板形檢測與控制（壓下控制、工作輥彎輥控制、VC輥壓力控制）以及過程機自動設定．
3.5 帶鋼表面質量控制
採用激光式自動表面缺陷檢查儀對帶鋼表面質量進行檢查和記錄，可大大減少操作人員的勞動強度．
3.6 多重反射式溫度計
採用多重反射式溫度計，通過測量帶鋼與爐輥之間形成的鍥形夾角溫度，而盡可能減少爐牆、加熱器等環境溫度對溫度計的影響，提高了帶溫檢測的准確性和穩定性．
4 連續熱鍍鋅機組
連續熱鍍鋅機組從德國西馬克引進，生產能力37.193萬t/a．產品以無鋅花為主，按性能分，有FH～EDDQ各等級；按鍍層性質分，有純Zn(GI)和Zn-Fe合金化(GA)2種鍍層．雙面鍍層最大重量450g/m2,最大差厚比為3,每面30～150g/m2．工藝段最大速度為200m/min（GI）與150m/min(GA)．機組採用的主要新技術如下．
4.1採用「美鋼聯」法熱鍍鋅工藝
「美鋼聯」法熱鍍鋅工藝的特點是帶鋼進入退火爐前，經過多級化學清洗，保證表面清潔的帶鋼進入爐內與電解脫脂，且由於退火爐的先進性，產品的表面質量和鋅層附著力比其它工藝方法好．
4.2 帶浸沒輥和穩定輥的方登氣刀系統
方登氣刀除通常的2個氣刀噴嘴系統和供氣系統外，還有遙控清洗裝置，快速打開裝置、邊部鍍層控制裝置、氣刀斜交裝置、氣刀掃描裝置及氣刀快速運動裝置．
為了保證盡可能好的吹氣條件，帶鋼出鍍鍋後應保持在一條固定的通過線上．由德國方登公司提供的沉沒輥和2個穩定輥的3輥系統可使帶鋼平整地通過氣刀．上穩定輥可作垂直和水平調整，下穩定輥僅作水平調整，沉沒輥在維修時預先調整好．沉沒輥配有1個不銹鋼刮板來清理輥面，刮板用2個氣缸驅動，可快速抽回和壓緊．
前後氣刀與帶鋼間距最大為65mm,傾角最大調整角度為±5°，氣刀刀唇縫隙1mm為平行縫．
4.3 高頻感應加熱的鋅鐵合金化技術
鋅鐵合金化是指鍍鋅後帶鋼在線加熱至500～550℃進行鋅層擴散退火，並保溫約12s得到中間鋅鐵合金層的工藝過程．合金化過程的關鍵是加熱、均熱，世界上大多採用高頻感應加熱方式．該機組採用125kHz,2×1000kW高頻感應加熱爐，且離線時不需剪斷帶鋼．加熱系統由計算機，按產量、目標加熱溫度設定加熱功率．
4.4 冷、熱態鍍層測厚儀和帶神經元模糊控制器鍍層厚度控制技術
為調整氣刀參數，精確控制鍍層厚度及均勻性，配置了Eberline公司的冷、熱態鍍層測厚儀和帶神經元模糊控制器的鍍層厚度控制系統．冷態測厚儀安裝在光整機前，而熱態測厚儀安裝在氣刀和合金化爐加熱段中間，帶神經元模糊控制器與其相聯，三者與氣刀形成閉環系統．熱態測厚儀測得沿帶鋼長度方向中央的鍍層厚度，冷態測厚儀測出帶鋼寬度方向的鍍層厚度及其分布；熱態測厚儀為實時控制，冷態測厚儀則為最佳化設定值，鍍層厚度偏差極小．避免了由於僅有冷態測厚儀安裝在離氣刀150m以上的位置所引起控制調整氣刀參數滯後而帶來一段較長不合格帶鋼的現象，同時也克服了熱態測厚儀雖可及時地調整氣刀參數，但由於其環境溫度高、帶鋼表面鋅層未凝固、鋅液成分、熱態帶鋼板形等因素干擾所導致的鍍層厚度精度不高現象．冷態、熱態測厚儀可單獨使用，亦可組合使用．
冷態測厚儀還可測鋅鐵合金層中的Fe含量．
4.5 濕平整和濕拉矯工藝技術
在平整或拉矯過程中，帶鋼表面的鋅（屑）易粘在輥子上，產生壓痕缺陷．因而採用在平整機的工作輥和拉矯機彎曲輥噴脫鹽水的濕平整、濕拉矯工藝．
平整機為四輥平整機，工作輥有正負彎輥裝置，彎曲力為500kN,工作輥有2種輥徑以適用不同材質的要求；為了快速換輥，在傳動側配置1套液壓推進的換輥設備，操作側則有運輸小車，換工作輥僅用2min；在平整機入口、帶鋼通過線上下各裝有噴淋管，分5段以適應不同寬度的帶鋼；平整機出口側、通過線上下裝有吹氣系統，壓縮空氣壓力為0.2～0.6MPa，平整機採用下支撐輥傳動．
拉矯機採用2彎2矯方式，噴淋管布置在彎輥裝置入口側及通過線上下，也分5段，噴射脫鹽水．同樣，在彎輥裝置出口側，通過線上下有吹氣設備以吹去帶鋼上下表面的殘留脫鹽水．
平整機和拉矯機脫鹽水流量為40L/min,最大壓力0.7MPa,脫鹽水由機旁專用供給系統提供．
5 連續電鍍鋅機組
連續電鍍鋅機組從奧地利魯特納公司引進，年處理帶鋼26.3萬t．產品品種有純Zn和Zn-Ni合金2種鍍層，鍍層量分為單面（最大值110g/m2）、雙面（最大值90/90g/m2）及差厚．工藝段最大速度180m/min,有12個電鍍槽．機組採用的主要新技術如下．
5.1 立式槽重力法電鍍工藝
重力法電鍍槽是個立式槽，陽極板為不溶性陽極，由鈦基表面塗覆導電性良好的IrO2組成．為保證鍍液在帶鋼中流動的穩定性，陽極與帶鋼成V字型，其間距上寬（9mm）下窄（7mm）．電鍍液流速可達到5m/s,使得帶鋼表面電鍍液的交換實現高頻率，這對進行高電流密度（180A/dm2或更高）電鍍是必要的．
採用重力法鍍槽主要有以下優點：
（1）由於帶鋼與陽極之間間距小，大大節省了電能．
（2）新型陽極-鈦基+IrO2的使用，提高了陽極使用壽命，避免了鉛合金陽極在使用過程中對鍍液造成的鉛污染；同時，由於不需往鍍液中加SrCO3,使鍍液清潔度大為提高，為提高鍍層質量打下了堅實基礎；省去了更換陽極的操作，使勞動力節省、工作環境改善．
（3）重力法鍍槽在帶鋼寬度變化和電鍍方式（單面、雙面）更換時有很高的靈活性，且不需停機，基本不需過渡卷．
（4）由於重力法電鍍時鍍液幕寬度和帶鋼寬度保持一致，不存在邊部增厚效應，不需其它形式鍍槽所必需的邊緣罩裝置．
（5）導電輥與電鍍液無接觸，導電輥表面的金屬沉積（粘鋅、鎳等）明顯減少，帶鋼表面由此引起的缺陷，如輥印、壓痕等將明顯減少，導電輥的更換周期大大延長．
5.2 鍍液成分自動控制系統
鍍液成分控制的好壞直接影響鍍層的質量．機組電鍍液在線分析儀包括pH計、X射線熒光檢測儀．
為了確保鍍液中H2SO4濃度精確，採用的pH計具有溫度自動補償和清理功能，可消除溫度波動和探測頭表面吸附雜質對儀器測量精度的影響．
X射線熒光檢測儀用於測量電鍍液中Zn2+濃度並將實際值報告給溶解修正計算塊．該計算塊將實際值和設定值進行比較，如偏差超過允許值，確定一個對應於溶解泵速度的合適修正值，使得電鍍液中的Zn2+濃度得到及時快速調節．這個閉環迴路能切換到手動模式，操作者根據實測值和修正建議進行手動操作．
生產Zn-Ni合金鍍板時，Ni的溶解操作是按批處理方式執行的．原理同前，溶解計算塊可確定所需濃度的、合適的批處理量的修正數．這個閉環迴路可由批處理切換到手動模式．
5.3 入口板形調整技術
電鍍鋅產品是高級轎車用外板及高檔家用電器用板，因此對產品的板形要求很高；同時，帶鋼與陽極間距僅7mm,因此對帶鋼板形也提出了苛刻要求，否則，帶鋼易擦傷陽極並因短路放電而燒壞陽極和帶鋼．為此，在入口段採用了法國引進的拉矯機，是目前世界上最先進的拉矯機之一．拉矯機還設置了噴淋裝置，可使工作輥表面保持清潔和防止輥面過熱失效，其噴射的液體由工業水和防銹劑配製而成，對帶鋼具有防腐作用．
5.4 輥塗式鈍化
電鍍後帶鋼表面的鈍化處理採用二輥逆向式輥塗鈍化方式，塗覆後直接進行烘乾處理．這是一種先進的表面鈍化處理方式，鈍化膜較均勻，膜厚易控制．而氣刀塗布式鈍化，由於氣刀噴嘴間隙不易調整，且間隙容易被小顆粒堵塞，因而易引起條紋色差．其同噴淋反應式鈍化相比，可以避免噴淋反應後產生的大量含鉻廢水，並能節約鈍化液的消耗，可降低生產成本．
5.5 除鐵裝置
鍍液中的鐵離子由帶鋼表面帶入，特別是生產單面鍍產品時，非鍍面上溶入鍍液的鐵離子更多．鍍液中鐵離子含量過高，會使帶鋼鍍層的沖壓加工性能變差，易出現粉化現象，同時導致鍍層的防腐蝕能力下降．採用樹脂離子交換器可以除去鍍液中的鐵離子．
含有Fe2+的鍍液從循環槽中抽入反應槽，加入H2O2使得鍍液中的Fe2+絕大部分被氧化成Fe3+．過濾掉鍍液中的雜質、沉澱物後抽入樹脂離子交換器，Fe3+被交換器中的樹脂吸附，電鍍液被打回循環槽中．離子交換樹脂使用一段時間後，需用稀H2SO4進行再生．該機組有2個獨立的離子交換器可切換操作．
5.6 Zn、Ni離子回收裝置蒸發器
為了回收鍍後第1級水洗液中的Zn、Ni離子（含量約為10g/L），採用了回收裝置．通過徑向式蒸汽壓縮機將清洗水蒸發出的蒸汽抽出，蒸汽在壓縮機出口被壓縮以提高冷凝溫度（5℃）．壓縮後的蒸汽經管道返回蒸發器中再冷凝並流入收集槽．冷凝時產生的熱同壓縮時消耗的機械能相比相當小．這部分熱又將清洗水加熱，加快了蒸發速度．如此往復可將清洗水蒸發濃縮，打回循環槽後可重新利用．該設備處理能力為8m3/h．
6 電工鋼連續退火塗層機組
1550mm冷軋線2套電工鋼連續退火塗層機組由日本川崎鋼鐵公司引進，其特點是將連續退火工序和塗層工序設置在同一機組上，不僅可節省設備，而且減少了中間吊運和存放場地，使能耗、金屬消耗降低，並減少了操作人員．其中一套機組採用干氣氛退火，無脫碳功能，用於生產低牌號電工鋼，另一套機組採用濕氣氛退火，有脫碳功能，生產有時效要求的中牌號電工鋼．2套機組年處理能力為27.9萬t,工藝段最大速度分別為150、100m/min,退火爐長度分別為210、226m,2套機組平行布置在同一廠房內，共用1個出口主操作室．其採用的新技術如下．
6.1 輻射管採用「鼓-抽」燃燒及先進的控制方式
連續退火爐加熱段採用W型輻射管燃燒焦爐煤氣．每個輻射管採用鼓抽式輻射燒嘴，主燒嘴的助燃空氣用風機鼓入，所以，空、煤氣流量可直接精確控制，從而嚴格控制空煤比．利用電氣點火，每個燒嘴有一個火焰檢測器，在DCS的屏幕上監視燒嘴是否點火以及點火燃燒情況．燃燒助燃空氣通過主鼓風機鼓入輻射管，進入換熱裝置，被輻射管出口端的高溫燃燒廢氣預熱後再與燒嘴處的混合煤氣混合後燃燒．
W型輻射管的點火裝置為機側點火盤，共分幾組，點火時陸續開啟，同一組可同時點火，不同組之間不能同時點火．
輻射管的燃燒採用雙交叉限幅控制開啟混合煤氣的流量．當燃燒狀況穩定及變化時，均可保持空燃比恆定．當燃燒量變大或變小時，過剩空氣率一直保持為正值，避免由輻射管流出的沒有燃燒的可燃氣體進入排氣道引起爆炸．雙交叉限幅迴路分兩個控制燃氣流量迴路和控制燃燒開啟流量的迴路．
6.2 飄浮器
帶鋼飄浮器主要用在2#連續退火爐的第2加熱段、兩條機組塗層段的乾燥段、燒結段以及冷卻段中帶鋼溫度大於200℃的部分，通過飄浮器中吹出的強氣流使帶鋼懸浮從而代替爐底輥支撐帶鋼．
在濕氣氛退火爐的退火段採用高溫飄浮器，可克服爐輥在高溫濕氣氛中易結瘤，導致擦傷帶鋼的缺點，同時使帶鋼加熱均勻，更有利於脫碳反應．並且，具有導流板的飄浮器傳送帶鋼穩定．另外，在濕氣氛和高溫環境中如使用碳套爐底輥傳送帶鋼，由於環境中碳的氧化重量損失較大，碳套的使用壽命將會大為縮短．
在塗層段中採用飄浮器代替爐輥，可以防止爐輥擦傷未乾燥或未被固化的塗層表面，提高乾燥與固化效率和塗層的質量．
6.3 三輥式單面輥塗機
水平三輥式單面逆向輥塗機適用於中、高速（如70m/min以上）塗層線，主要以取液速度控制膜厚（固定其它變化因素），從而得到控制良好、膜厚均勻的塗層．
該塗層機的塗層頭由塗層輥、計量輥、取液輥、塗層機盤和機身組成．
塗層輥是表面襯有聚氨脂層的鋼輥，具有一定硬度，表面光滑無缺陷，它直接影響塗層質量．
取液輥為鍍鉻鋼輥，其作用是從塗層機盤中帶出塗料，它浸入塗層機盤的深淺直接關繫到帶出料的多少並影響塗層厚度．
計量輥又稱調節輥，也是鍍鉻鋼輥，調節它與塗料之間的擠壓力，可控製取液輥帶上的塗料量，從而達到調節塗層厚度的目的．
塗層輥的高度以及塗層機上每個輥子的速度均為自動控制，取液輥與計量輥之間的間隙為人工調節，但在運轉之前設定．
7 結束語
寶鋼1550mm冷軋生產線選擇了當今世界最先進的工藝、設備和控制技術．該生產線的建成，使我國冷軋板帶生產技術與國際先進水平的差距進一步縮小．寶鋼3條冷軋生產線的產品品種規格齊全，冷軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板、彩色塗層板、鍍錫板、電工板和瓦楞板都是我國當前的緊缺品種．