抽提蒸餾塔底液設置一次通過

『壹』 石油的煉油方法

一次加工過程 是將原油用蒸餾的方法分離成輕重不同餾分的過程，常稱為原油蒸餾，它包括原油預處理、常壓蒸餾和減壓蒸餾。一次加工產品可以粗略地分為：①輕質餾分油（見輕質油）,指沸點在約370℃以下的餾出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。②重質餾分油(見重質油)，指沸點在370～540℃左右的重質餾出油,如重柴油、各種潤滑油餾分、裂化原料等。③渣油（又稱殘油）。習慣上將原油經常壓蒸餾所得的塔底油稱為重油（也稱常壓渣油、半殘油、拔頭油等）。
二次加工過程 一次加工過程產物的再加工。主要是指將重質餾分油和渣油經過各種裂化生產輕質油的過程，包括催化裂化、熱裂化、石油焦化、加氫裂化等。其中石油焦化本質上也是熱裂化，但它是一種完全轉化的熱裂化，產品除輕質油外還有石油焦。二次加工過程有時還包括催化重整和石油產品精製。前者是使汽油分子結構發生改變，用於提高汽油辛烷值或製取輕質芳烴（苯、甲苯、二甲苯）；後者是對各種汽油、柴油等輕質油品進行精製，或從重質餾分油製取餾分潤滑油，或從渣油製取殘渣潤滑油等。
三次加工過程 主要指將二次加工產生的各種氣體進一步加工(即煉廠氣加工)以生產高辛烷值汽油組分和各種化學品的過程，包括石油烴烷基化、烯烴疊合、石油烴異構化等。
原油加工流程 是各種加工過程的組合，也稱為煉油廠總流程，按原油性質和市場需求不同，組成煉油廠的加工過程有不同形式，可以很復雜，也可能很簡單。如西歐各國加工的原油含輕組分多,而煤的資源不多,重質燃料不足，有時只採用原油常壓蒸餾和催化重整兩種過程，得到高辛烷值汽油和重質油（常壓渣油），後者作為燃料油。這種加工流程稱為淺度加工。為了充分利用原油資源和加工重質原油，各國有向深度加工方向發展的趨勢，即採用催化裂化、加氫裂化、石油焦化等過程，以從原油得到更多的輕質油品。
各種不同加工過程在生產上還組成了生產不同類型產品的流程，包括燃料、燃料-潤滑油和燃料-化工等類產品的典型流程（見石油煉廠）。

『貳』 1,3-丁二烯的主要來源是什麼

全球丁二烯主要來源及生產方法

目前，世界丁二烯的來源主要有兩種，一種是從乙烯裂解裝置副產的混合C4餾分中抽提得到，這種方法價格低廉，經濟上占優勢，是目前世界上丁二烯的主要來源。另一種是從煉油廠C4餾分脫氫得到，該方法只在一些丁烷、丁烯資源豐富的少數幾個國家採用。世界上從裂解C4餾分抽提丁二烯以萃取精餾法為主，根據所用溶劑的不同生產方法主要有乙睛法（ACN法）、二甲基甲醯胺法（DMF法）和N-甲基吡咯烷酮法（NMP法）3種。

（1）乙腈法（ACN法）

該法最早由美國Shell公司開發成功，並於1956年實現工業化生產。它以含水10%的ACN為溶劑，由萃取、閃蒸、壓縮、高壓解吸、低壓解吸和溶劑回收等工藝單元組成。1977年Shell公司在改造中增加了冷凝器和水洗塔，並將閃蒸和低壓解吸的氣相合並壓縮，其中約8%經冷凝送往水洗塔洗去溶劑，塔頂氣相返回原料蒸餾塔，這樣就除去了C4烴中的C5烴。其餘氣體一部分送往高壓解吸塔，另一部分送往萃取蒸餾塔塔底作為再拂氣體提供熱能，從而省去了一台再沸器，降低了蒸汽用量。水洗塔底溶劑約1%送往溶劑回收精製系統，以保證循環溶劑的質量。該法對含炔烴較高的原料需加氫處理，或採用精密精餾、兩段萃取才能得到較高純度的丁二烯。該方法以義大利SIR工藝和日本JSR工藝為代表。義大利SIR工藝以含水5%的ACN為溶劑，採用5塔流程（氨洗塔、第一萃取精餾塔、第二萃取精餾塔、脫輕塔和脫重塔）。在第一萃取精餾塔前加一氨水洗滌塔，用以除去原料中0.04%~0.08%的醛酮。炔烴由第二萃取蒸餾塔第75塊塔板側線采出，送往接觸冷凝器。脫重塔塔底和接觸冷凝器底部物料合並，其熱能回收後用於原料蒸發器。該工藝不僅能使丁二烯收率達到96%～98%，還能使丁二烯與炔烴分離，丁二烯產品純度可以達到99.5%以上。該技術的特點為流程簡單，溶劑解吸在萃取精餾塔下段完成；第一萃取精餾塔採用兩點進料，有利於改善塔內液相的濃度分布，減少該塔上段的液相負荷，降低能耗；在第一萃取精餾塔下部設置一台換熱器，起中間再沸器的作用，可充分利用塔底熱能提高烴類從溶劑中的分離效率；採用在第二萃取精餾塔第75塊塔板側線除炔烴的技術，使丁二烯與炔烴幾乎完全分離。日本JRS工藝以含水10%的ACN為溶劑，採用兩段萃取蒸餾，第一萃取蒸餾塔由兩塔串聯而成。該工藝經過了1980年和1988年兩次重大的改造。1980年的改造是採用了熱偶合技術，即將第二萃取蒸餾塔頂全部富含丁二烯的蒸汽，不經冷凝直接送入脫重塔中段，同時將脫重塔內下降液流的一部分從中段塔盤上抽出，送往第二萃取蒸餾塔作為塔頂迴流液，這樣第二萃取蒸餾塔塔頂不需要冷凝器，這部分的熱量將全部加到脫重塔，使該塔塔底再沸器的熱負荷比熱偶合前降低40%左右，從而實現大幅度節能。1988年的改造主要解決系統熱能回收問題，即在提濃塔和脫輕塔安裝中間冷凝器，將提濃塔從進料板附近上、下兩段串聯相接，這樣即可使上塔負荷大幅度降低，又不會影響塔的操作條件。將塔分為上下兩段，下塔操作壓力提高，塔內溫度相應升高，這樣中間冷凝器就可回收到高品位的熱能。此外，溶劑回收塔塔底廢水的熱能，可用於該塔進料管線的預熱器，加上解析塔從側線采出炔烴也可回收部分熱能，因而該工藝在同類工藝中的能耗是最低的。採用ACN法生產丁二烯的特點是沸點低，萃取、汽提操作溫度低，易防止丁二烯自聚；汽提可在高壓下操作，省去了丁二烯氣體壓縮機，減少了投資；粘度低，塔板效率高，實際塔板數少；微弱毒性，在操作條件下對碳鋼腐蝕性小；分別與正丁烷、丁二烯二聚物等形成共沸物，致使溶劑精製過程較為復雜，操作費用高；蒸汽壓高，隨尾氣排出的溶劑損失大；用於回收溶劑的水洗塔較多，相對流程長。

（2）二甲基甲醯胺法（DMF法）

DMF法又名GPB法,由日本瑞翁（Geon）公司於1965年實現工業化生產，並建成一套4.5萬t/a生產裝置。該生產工藝包括四個工序，即第一萃取蒸餾工序、第二萃取蒸餾工序、精餾工序和溶劑回收工序。原料C4汽化後進入第一萃取精餾塔，溶劑DMF由塔的上部加入。溶解度小的丁烷、丁烯、C3使丁二烯的相對揮發度增大，並從塔頂分出，而丁二烯、炔烴等和溶劑一起從塔底導出，進入第一解吸塔被完全解吸出來，冷卻並經螺桿壓縮機壓縮後進入第二萃取精餾塔進一步分離。不含C4組分的溶劑從解吸塔底高溫采出，用作萃取精餾、精餾、蒸發等工序的熱源，熱量回收後重新循環使用。炔烴、丙二烯、硫化物、羰基化合物這些有害雜質在溶劑中的溶解度較高，為防止乙烯基乙炔爆炸，並進一步回收溶劑中的丁二烯，第二萃取塔底排出的富溶劑送往丁二烯回收塔，塔頂為粗丁二烯。回收塔塔頂餾出的丁二烯和少量雜質返回第二萃取塔前的壓縮機人口，塔釜含炔烴的溶劑送至第二解吸塔，從該塔塔頂分出乙烯基乙炔，稀釋後用作鍋爐燃料，釜液為溶劑，循環回萃取精餾塔。經兩段萃取精餾得到的粗丁二烯中的雜質採用普通精餾除去。比丁二烯揮發度大的C3、水分等，在脫輕塔頂除去，比丁二烯揮發度小的殘餘2-丁烯、1，2-丁二烯、C5以及在生產過程中產生的少量丁二烯二聚物在脫重塔塔底除去。脫重塔頂可以得到純度在99.5%以上的聚合級丁二烯。DMF法工藝的特點是對原料C4的適應性強，丁二烯含量在15%～60%范圍內都可生產出合格的丁二烯產品；生產能力大，成本低，工藝成熟，安全性好、節能效果較好，產品、副產品回收率高達97%；由於DMF對丁二烯的溶解能力及選擇性比其他溶劑高，所以循環溶劑量較小，溶劑消耗量低；無水DMF可與任何比例的C4餾分互溶，因而避免了萃取塔中的分層現象；DMF與任何C4餾分都不會形成共沸物，有利於烴和溶劑的分離；但由於其沸點較高，溶劑損失小。熱穩定性和化學穩定性良好，無水存在下對碳鋼無腐蝕性。但由於其沸點高，萃取塔及解吸塔的操作溫度都較高，易引起雙烯烴和炔烴的聚合；DMF在水分存在下會分解生成甲酸和二甲胺，因而有一定的腐蝕性。

（3）N-甲基吡咯烷酮法（NMP法）

N-甲基吡咯烷酮法由德國BASF公司開發成功，並於1968年實現工業化生產，建成一套7.5萬t/a生產裝置。其生產工藝主要包括萃取蒸餾、脫氣和蒸餾以及溶劑再生工序。粗C4餾分氣化後進入主洗滌塔底部，含有8%水的N-甲基吡咯烷酮萃取劑由塔頂進入，丁二烯和更易溶解的組分及部分丁烷和丁烯被吸收，同時不含丁二烯的丁烷和丁烯從塔頂排出。主洗塔底部的富溶劑進入精餾塔，在此溶劑吸收的丁烷和丁烯被更易溶的丁二烯、丙二烯和乙炔置換出來，含有乙炔和丙二烯的丁二烯從精餾塔側線以氣態采出進入後洗塔。在後洗塔中，用新鮮溶劑將其他組分溶解，粗丁二烯由其塔頂蒸出後冷凝液化進入蒸餾工序，塔釜富溶劑返回精餾塔的中段。精餾塔釜的富溶劑先進入閃蒸罐中部分脫氣，再進人脫氣塔脫烴，並控制NMP中的水平衡，少量炔烴從側線離開脫氣塔，其餘脫下的烴經冷卻塔進入循環壓縮機，最後返回精餾塔底部。從後洗塔出來的粗丁二烯在第一蒸餾塔脫除甲基乙炔，在第二蒸餾塔中脫除1，2一丁二烯和C5烴，由第二蒸餾塔頂得到丁二烯產品。汽提後的溶劑抽出總量的0.2%進行再生，以免雜質積累。NMP法工藝的特點是溶劑性能優良，毒性低，可生物降解，腐蝕性低；

原料范圍較廣，可得到高質量的丁二烯，產品純度可達99.7%～99.9%；C4炔烴無需加氫處理，流程簡單，投資低，操作方便，經濟效益高；NMP具有優良的選擇性和溶解能力，沸點高、蒸汽壓低，因而運轉中溶劑損失小；它熱穩定性和化學穩定性極好，即使發生微量水解，其產物也無腐蝕性，因此裝置可全部採用普通碳鋼；為了降低其沸點，增加選擇性，降低操作溫度，防止聚合物生成，利於溶劑回收，可在其中加入適量的水，並加入亞硝酸鈉作阻聚劑。

--- 詳細信息

『叄』 潤滑油生產與調和是什麼

從石油中生產潤滑油的基本原料，主要是原油中的重質油。為了生產不同黏度的潤滑油，需將重質油在減壓下分餾出輕重不同的幾個餾分和渣油。前者叫餾分潤滑油，分別用於製取變壓器油、機械油等黏度較低的潤滑油；後者叫殘渣潤滑油，用於製取氣缸油等高黏度的潤滑油。

一、潤滑油的生產

潤滑油的生產工藝有兩種類型：一是傳統的「老三套」生產工藝，即溶劑精製、溶劑脫蠟、白土補充精製三種工藝；二是最近發展的潤滑油加氫。下面主要介紹潤滑油傳統「老三套」生產程序。

（一）溶劑精製

潤滑油的精製是指從潤滑油中除去大部分多環短側鏈芳烴和膠質、瀝青質，提高潤滑油質量的工藝方法。常用的精製方法有酸鹼精製、溶劑精製、吸附精製、加氫精製等，我國目前廣泛採用的是溶劑精製。

溶劑精製是選用一種溶劑，將潤滑油中非理想組分溶解、分離，保留理想組分，然後蒸出溶劑循環使用。

1．溶劑的選擇要求

（1）選擇性、溶解能力強。溶劑必須對潤滑油原料中非理想組分有較高的溶解度，而對理想組分溶解度要小。當溶劑加入到潤滑油原料中後，其中非理想組分迅速溶解在溶劑中，將溶有非理想組分的溶液分出，其餘的是潤滑油的理想組分。通常，前者叫提取液（抽出液），後者叫提余液（精製液）。因此，精製的過程實質上是溶劑萃取或抽提過程。

（2）密度大。溶劑密度大，從抽提塔上部進入；原料油密度小，從塔下部進入。溶劑和原料油在塔內逆流接觸，經過一段時間，溶劑充分溶解了潤滑油中非理想組分。由於提取液比提余液密度大，兩相有明顯界面，從塔頂抽出提余液（理想組分+少量溶劑），從塔底抽出提取液（非理想組分+大量溶液）。

（3）沸點低，易回收。提取液中含有90%以上溶劑，提余液也有少量溶劑，必須回收循環使用。因此，要求溶劑沸點低於潤滑油沸點。如糠醛的沸點為161.7℃，低於潤滑油沸點，當加熱到糠醛沸點時，糠醛迅速蒸發出來。

（4）性質穩定，不易受熱變質，不與原料發生化學反應。

（5）無毒、無腐蝕、價格低廉等。

目前國內煉油廠使用最廣的精製溶劑是糠醛。

2．溶劑精製的工藝流程

圖8-7為糠醛精製的工藝原理流程圖。

1）糠醛抽提

原料油經換熱器換熱後從下部進入抽提塔，糠醛從塔上部進入，兩者在塔內進行逆流連續抽提。抽提塔內維持約0.5MPa壓力，以便使提余液和提取液自動流入溶劑回收系統，塔頂出提余液，塔底出提取液。

2）溶劑回收

（1）提余液溶劑回收：提余液含溶劑少（約10%），採用蒸餾方法即可回收。提余液經加熱爐加熱到約220℃進入提余液汽提塔，從塔底抽出脫除溶劑的精製油（提余油）送出裝置。塔頂分出的含水糠醛蒸氣，經冷凝器冷卻後進入糠醛—水分層罐。

（2）提取液的溶劑回收：提取液中含溶劑多（約90%），先採用蒸發的方法蒸去大部分溶劑，然後再用水蒸氣汽提殘存在油中的少量溶劑，可節省燃料，溶劑回收較完全。提取液與高壓蒸發塔來的糠醛蒸氣換熱後，進入低壓蒸發塔。提取液經換熱後可以蒸出其中30%～40%糠醛。塔頂糠醛蒸氣經冷凝後進入糠醛脫水塔。其餘的提取液從低壓蒸發塔底抽出經加熱爐加熱，進入高壓蒸發塔；塔頂蒸出大部分糠醛蒸氣與提取液換熱後進入糠醛脫水塔；塔底的提取液經蒸發後，進入提取液汽提塔。提取液汽提塔塔底為脫糠醛的提取油出裝置，塔頂為含水糠醛蒸氣。從低壓蒸發塔、高壓蒸發塔塔頂的糠醛蒸氣經糠醛脫水塔，脫去含有極少的水分後，循環使用。

圖8-9接觸法白土精製的工藝流程

（1）白土與油混合。原料油預熱到80～90℃，送入混合器，按需要量加入白土，在混合器內內充分攪拌。由於白土密度大，必須充分攪勻，否則沉底起不到作用。油品與白土能否混合均勻，對於整個精製過程影響極大。

（2）加熱。將油品與白土形成的糊狀混合物打入加熱爐加熱，降低原料油的黏度，有利於白土起吸附作用。

（3）接觸吸附。加熱後的混合物進入接觸器或接觸塔內停留一段時間後，使白土充分吸附。塔頂有抽真空設備，抽出加熱爐加熱時裂化產生的輕組分和蒸發的溶劑，然後進入中間罐。罐內安裝攪拌器，防止白土沉降。

（4）過濾。從中間罐出來的油與白土混合物，先在史氏過濾器中過濾掉絕大部分白土。這種過濾器較粗，有些細小白土仍能通過，所以再通過板框過濾器再過濾一次，才能保證產品中無固體顆粒白土。得到的精製油出裝置，作基礎油，廢白土排出裝置。

二、潤滑油調和

潤滑油質量的優劣是由潤滑油基礎油的質量和潤滑油使用的添加劑決定的。少量有效的添加劑可明顯改善潤滑油的性能，使潤滑油質量大增，滿足工業應用的需要。

調和是潤滑油生產過程中最後一個重要工序。將經溶劑精製、脫蠟、白土精製等所得的不同黏度的潤滑油基礎油，按照一定比例，並加入適當添加劑進行混合。採用什麼樣的調和組分添加劑，由實際情況而定。例如，調和20＃機械油，要求低的黏度，常用低黏度潤滑油基礎油與適當的添加劑調和。

『肆』 誰能給我說下萃取 蒸餾 精餾塔 發正就是化工廠一般用的一些工藝 誰給我說下 感激~~~

萃取又稱溶劑萃取或液液萃取（以區別於固液萃取,即浸取），亦稱抽提（通用於石油煉制工業），是一種用液態的萃取劑處理與之不互溶的雙組分或多組分溶液，實現組分分離的傳質分離過程，是一種廣泛應用的單元操作。 利用相似相溶原理，萃取有兩種方式：
液-液萃取，用選定的溶劑分離液體混合物中某種組分，溶劑必須與被萃取的混合物液體不相溶，具有選擇性的溶解能力，而且必須有好的熱穩定性和化學穩定性，並有小的毒性和腐蝕性。如用苯分離煤焦油中的酚；用有機溶劑分離石油餾分中的烯烴； 用CCl4萃取水中的Br2.
固-液萃取，也叫浸取，用溶劑分離固體混合物中的組分，如用水浸取甜菜中的糖類；用酒精浸取黃豆中的豆油以提高油產量；用水從中葯中浸取有效成分以製取流浸膏叫「滲瀝」或「浸瀝」。
雖然萃取經常被用在化學試驗中，但它的操作過程並不造成被萃取物質化學成分的改變（或說化學反應），所以萃取操作是一個物理過程。
萃取是有機化學實驗室中用來提純和純化化合物的手段之一。通過萃取，能從固體或液體混合物中提取出所需要的化合物。 蒸餾指利用液體混合物中各組分揮發性的差異而將組分分離的傳質過程。將液體沸騰產生的蒸氣導入冷凝管，使之冷卻凝結成液體的一種蒸發、冷凝的過程。蒸餾是分離混合物的一種重要的操作技術，尤其是對於液體混合物的分離有重要的實用意義。
蒸餾的特點
1、通過蒸餾操作，可以直接獲得所需要的產品，而吸收和萃取還需要如其它組分。
2、蒸餾分離應用較廣泛，歷史悠久。
3、能耗大，在生產過程中產生大量的氣相或液相。
蒸餾的分類
1、按方式分：簡單蒸餾、平衡蒸餾、精餾、特殊精餾
2、按操作壓強分：常壓、加壓、減壓
3、按混合物中組分：雙組分蒸餾、多組分蒸餾
4、按操作方式分：間歇蒸餾、連續蒸餾
四, 蒸餾的主要儀器:蒸餾燒瓶,溫度計,冷凝管,牛角管,酒精燈,石棉網,鐵架台,錐形瓶,橡膠塞 精餾塔是進行精餾的一種塔式汽液接觸裝置，又稱為蒸餾塔。有板式塔與填料塔兩種主要類型。根據操作方式又可分為連續精餾塔與間歇精餾塔。
蒸氣由塔底進入，與下降液進行逆流接觸，兩相接觸中，下降液中的易揮發(低沸點)組分不斷地向蒸氣中轉移，蒸氣中的難揮發(高沸點)組分不斷地向下降液中轉移，蒸氣愈接近塔頂，其易揮發組分濃度愈高，而下降液愈接近塔底，其難揮發組分則愈富集，達到組分分離的目的。由塔頂上升的蒸氣進入冷凝器，冷凝的液體的一部分作為迴流液返回塔頂進入精餾塔中，其餘的部分則作為餾出液取出。塔底流出的液體，其中的一部分送入再沸器，熱蒸發後，蒸氣返回塔中，另一部分液體作為釜殘液取出。
精餾原理蒸餾的基本原理是將液體混合物部分氣化,利用其中各組份揮發度不同（相對揮發度，α）的特性，實現分離目的的單元操作。蒸餾按照其操作方法可分為：簡單蒸餾、閃蒸、精餾和特殊精餾等。 本節以兩組分的混合物系為研究對象，在分析簡單蒸餾的基礎上，通過比較和引申，講解精餾的操作原理及其實現的方法，從而理解和掌握精餾與簡單蒸餾的區別（包括：原理、操作、結果等方面）。是進行精餾的一種塔式汽液接觸裝置，又稱為蒸餾塔。有板式塔與填料塔兩種主要類型。根據操作方式又可分為連續精餾塔與間歇精餾塔。

『伍』 何為減壓蒸餾適用於什麼體系

1. 減壓蒸餾是在低於大氣壓力的條件下進行的蒸餾過程。
2. 該技術特別適用於那些在常壓下未達到沸點時就可能分解、氧化或聚合的物質。
3. 減壓蒸餾是分離和提純高沸點有機化合物的關鍵方法之一。
4. 減壓蒸餾裝置主要包括蒸餾部分、抽提部分、油泵保護部分和測壓部分。
5. 蒸餾部分由蒸餾燒瓶、克氏蒸餾頭、毛細管、溫度計、直形冷凝管、多頭接引管和接受器等組成，起到分離作用。
6. 抽提部分可以通過水泵或油泵產生所需的低壓環境。
7. 油泵保護部分包括冷卻阱、有機蒸氣吸收塔、酸性蒸氣吸收塔和水蒸氣吸收塔，用於保護油泵的正常工作。
8. 測壓部分主要由水銀壓力計或真空計量表組成，用於測量系統壓力。
9. 減壓蒸餾的原理是利用化合物沸點隨外界壓力變化而變化的特性，通過降低體系內壓力來降低液體的沸點，從而避免高溫引起的分解、氧化或聚合等不良反應。
10. 當壓力降低到1.3-2.0kPa（10-15mmHg）時，許多有機化合物的沸點可以比常壓下降低80℃-100℃，這使得減壓蒸餾在分離或提純這類化合物時具有重要意義。