多效蒸餾水機預熱器

A. 五效蒸餾和六效蒸餾的功效區別

五效蒸餾和六效蒸餾的功效區別是列管列管多效蒸餾水機，均是由蒸餾塔，預熱器，氣液分離器，冷凝器，料水泵，過濾器，控制閥，流量計，框架，管路及控制器組成，其中主要是蒸餾塔，預熱器，氣液分離器這三類的各部分數量決定多效蒸餾水機是四效，五效，還是六效。

五效蒸餾和六效蒸餾的使用

單效濃縮器由各效蒸發器，分離器，冷凝器，熱壓泵，真空設備及液料輸送泵，操作台組成，雙效濃縮器由兩個單效濃縮器串聯組合而成，配合加熱蒸發器，分離器，冷凝器，熱壓泵，真空系統，物料泵，水泵，控制系統組成。

從結構上來說雙效和單效的區別在於多了一效蒸發部件，單效相比於雙效來說結構更簡單，單效濃縮器和雙效的區別有不少，同樣都是工業長常用的廢水處理設備之一，它們各有不同的使用領域和特點，為了幫助客戶更快速的了不同類型的蒸發。

單效濃縮器由各效蒸發器，分離器，冷凝器，熱壓泵，真空設備及液料輸送泵，操作台組成，雙效濃縮器由兩個單效濃縮器串聯組合而成，配合加熱蒸發器，分離器，冷凝器，熱壓泵，真空系統，物料泵，水泵，控制系統組成。

B. 蒸餾法海水淡化的低溫多效蒸發技術

進料海水在排熱冷凝器中被預熱和脫氣，之後被分成兩股物流。一股物流作為冷凝液排棄並排回大海，另外一股物流變成蒸餾過程的進料液。
料液經加入阻垢分散劑之後被引入到熱回收段各效溫度最低的一組中。噴淋系統把料液噴淋分布到各蒸發器中的頂排管上，在沿頂排管向下以薄膜形式自由流動的過程中，一部分海水由於吸收了在蒸發器內冷凝蒸汽的潛熱而汽化。被輕微濃縮的剩餘料液用泵打入到蒸發器的下一組中，該組的操作溫度要比上一組高一些，在新的組中又重復了蒸發和噴淋過程。剩餘的料液接著往前打，直到最後在溫度最高的效組中以濃縮液的形式離開該效組。
生蒸汽輸入到溫度最高一效的蒸發管內部，在管內發生冷凝的同時，管外也產生了與冷凝量基本相同的蒸發。產生的二次蒸汽在穿過濃鹽水液滴分離器以保證蒸餾水的純度之後，又引入到下一效的傳熱管內，第二效的操作溫度和壓力要略低於第一效。
這種蒸發和冷凝過程沿著一串蒸發器的各效一直重復，每效都產生了相當數量的蒸餾水，到最後一效的蒸汽在排熱段被海水冷卻液冷凝。
第一效的冷凝液被收集起來，該蒸餾水的一部分又返回到蒸汽發生器，超過輸入的生蒸汽量的部分流入到一系列特殊容器的首個容器中，每一個容器都連接到下一低溫效的冷凝側。這樣使一部分蒸餾水產生閃蒸並使剩餘的產品水冷卻下來，同時把熱量傳給熱回收效的主體中去。
如此產品水呈階梯狀流動並被逐級閃蒸冷卻。放出的熱量提高了系統的總效率，被冷卻的蒸餾水最後用產品水泵抽出並輸入到儲液罐中。
這樣生產出的產品水是完全的純水，它不含任何污染物，平均含鹽量小於20ppm。如果安裝兩級捕沫網，產品水鹽含量可小於5ppm。
像蒸餾水一樣，濃縮海水從第一效呈階梯狀流入一系列的濃鹽水閃蒸罐中，閃蒸冷卻以回收其熱量。經過冷卻之後，濃鹽水經濃鹽水泵打入大海。
不凝性氣體從每一根冷凝管中抽出，並從一效流到另一效。這些不凝性氣體最後在排熱冷凝器的最冷端富集，並用蒸汽噴射器或機械式真空泵抽出。
從冷凝器後分流出來的原料海水經過預處理後，由泵依次送入預熱器進行預熱，然後進入第1效蒸發器的頂部，並按要求分配到傳熱管的內壁，管外為加熱蒸汽。蒸發出來的二次蒸汽同下降的鹽水在分離室中實現汽液分離，二次蒸汽經過除沫器後引至下一效加熱。剩下的鹽水則因兩效間的壓差作用而流入下一效蒸發器。各效所生成的蒸餾水也沿壓力溫度降低的的方向流經各效管間，同時回收熱量，直到最後的冷凝器K，形成產品水抽出。最後的濃鹽水從末端Dn的底部排出。

C. 工業廢水mvr蒸發器的工作原理

蒸發器某一效的二次蒸汽不能直接作為本效熱源，只能作為次效或次幾效的熱源。如作為本效熱源必須額外給其能量，使其溫度(壓力)提高。蒸汽噴射泵只能壓縮部分二次蒸汽，而mvr蒸發器則可壓縮蒸發器中所有的二次蒸汽。MVR蒸發器其工作過程是低溫位的蒸汽經壓縮機壓縮，溫度、壓力提高，熱焓增加，然後進入換熱器冷凝，以充分利用蒸汽的潛熱。除開車啟動外，整個蒸發過程中無需生蒸汽。
單級離心壓縮機的壓縮循環描繪在焓熵圖中。單級離心壓縮機需要的動力：
例如：將來自蒸發器的飽和水蒸汽從吸入狀態p1=1.9 bar， t1=119 ℃壓縮到p2= 2.7 bar，t2=161℃（壓縮比 Π= 1.4）。壓縮循環沿著多變曲線1－2，蒸汽的比焓增加量Δhp。對於蒸汽的比焓h2，通過壓縮機內效率（等熵效率）的等式：在此溫度下，它進入到蒸發器的加熱器。基於被吸入蒸汽的量，kg/hr。hp 單位多變（有效）壓縮功，kJ/kg。hs 單位等熵壓縮功，kJ/kg。
壓縮機的等熵效率（內效率）除其他因素之外，單位多變壓縮功 hp取決於多方指數κ和吸入氣體的摩爾質量M，以及吸入溫度和要求的壓升。對於原動機（電動機、燃氣機、渦輪機等）的實際耦合功率，考慮了更大的機械損耗餘量。葉輪由標准材料製造的單級離心壓縮機能夠獲得壓縮因子1.8的水蒸汽壓升，如果採用鈦等更高質量的材料，壓縮因子可高達2.5。這樣一來，最終壓力p2就是吸入壓力p1的1.8倍，或最大2.5倍，這對應於飽和蒸汽溫度升高約12-18K，最大溫升可到30K，這取決於吸入壓力。就蒸發技術而言，通常的做法是根據相應的水沸點溫度來表示其壓力。這樣，有效溫差就被直接表示出來。
MVR蒸發器採用壓縮機提高二次蒸汽的能量，並對提高能量的二次蒸汽加以利用，回收二次蒸汽的潛熱。具體為：將蒸發器產生的二次蒸汽，通過壓縮機的絕熱壓縮，使其壓力、溫度提高後，再作為加熱蒸汽送入蒸發器的加熱室，冷凝放熱，因此蒸汽的潛熱得到了回收利用。冷料在進入蒸發器前，通過熱交換器吸收了冷凝水的熱量，使之溫度升高，同時也冷卻了冷凝液和完成液，進一步提高熱的利用率。
以濃縮工業廢水為例：首先將工業廢水沿著管道進入預熱器，通過預熱器，對工業廢水進行預熱處理。然後將預熱過後的工業廢水引入到蒸發器中，在蒸發器中，工業廢水將被加熱、蒸發、濃縮，最終，加熱蒸汽冷凝形成的蒸餾水流到蒸餾水收集罐內，而二次蒸汽和濃縮液則一起進入汽液分離器中。在汽液分離器中，濃縮液和二次蒸汽分離，最終，濃縮液流入到濃縮液收集罐中，而分離出來的二次蒸汽則被導入到機械式壓縮機內。在機械式蒸汽壓縮機內，通過對二次蒸汽壓縮、升溫、升壓，並引入到蒸發器中，然後對工業廢水進行加熱、濃縮、蒸發、蒸餾處理。最終，通過重復循環使用二次蒸汽，完成整個工業廢水的處理過程，並實現工業廢水處理和節省能源的雙重目標。
mvr蒸發器溶液在一個降膜蒸發器里，通過物料循環泵在加熱管內循環。初始蒸汽用新鮮蒸汽在管外給熱，將溶液加熱沸騰產生二次汽，產生的二次汽由渦輪增壓風機吸入，經增壓後，二次汽溫度提高，作為加熱熱源進入加熱室循環蒸發。正常啟動後，渦輪壓縮機將二次蒸汽吸入，經增壓後變為加熱蒸汽，就這樣源源不斷進行循環蒸發。蒸發出的水分最終變成冷凝水排出，從蒸發器出來的二次蒸汽，經壓縮機壓縮，壓力、溫度升高，熱焓增加，然後送到蒸發器的加熱室當作加熱蒸汽使用，使料液維持沸騰狀態，而加熱蒸汽本身則冷凝成水。這樣，原來要廢棄的蒸汽就得到了充分的利用，回收了潛熱，又提高了熱效率，生蒸汽的經濟性相當於多效蒸發的30效。為使蒸發裝置的製造盡可能簡單和操作方便，經常使用單效離心再壓縮器，也可以是高壓風機或透平壓縮器。這些機器在1：1.2到1：2壓縮比范圍內其體積流量較高。對於低的蒸發速率，也可用活塞式壓縮機、滑片壓縮機或是螺桿壓縮機。
由於成本原因，單級離心壓縮機和高壓風機被普遍用於機械蒸汽再壓縮系統。因此下述說明是針對此類設計。離心壓縮機是體積控制機器，即無論吸入壓力多大，體積流率幾乎保持恆定。而質量流量的變化與絕對吸入壓力成比例。

D. 有沒有接觸化工方面三效蒸發設備的，幫忙介紹一下反應原理，謝謝。

三效濃縮器在一、二效分離器內隔板隔出頂部與內腔相通的蒸汽腔，蒸汽腔底部接直管與下一級加熱器連接，為二次或三次蒸汽管。蒸汽從分離器頂部進入蒸汽腔，直接進入下一級加熱器。因蒸汽腔的橫截面比一般蒸汽管大得多，直管通入下一級加熱器無折轉，距離近，大大降低蒸汽阻力，增加流量，提高分離效率。且因蒸汽腔是位於分離器內，減少了引出蒸汽的熱量損失。一效加熱器的疏水管通入分離器的冷凝室，冷凝水從其下排出，避免了蒸汽損失，也解決了疏水器的雜訊和污染。下聯管前端的清洗手孔，便於清洗加熱器底部邊角的殘留物。各分離器有獨立進料口，便於觀察和控制進料流量。三組加熱器和分離器按扇形排列布置，縮短了設備總長度，便於操作。

多效蒸發流程是由多個蒸發器組合後的蒸發操作過程。多效蒸發時要求後效的操作壓強和溶液的沸點均較前效低，引入前效的二次蒸汽作為後效的加熱介質，即後效的加熱室成為前效二次蒸汽的冷凝器，僅第一效需要消耗生蒸汽。一般多效蒸發的末效或後幾效總是在真空下操作，由於各效（除末效外）二次蒸汽都作為下一效的加熱蒸汽，故提高了生蒸汽的利用率，即經濟性。需要強調的是蒸發量與傳熱量成正比，多效蒸發並沒有提高蒸發量，而只是節約了加熱蒸汽，其代價是設備投資增加。在相同的操作條件下，多效蒸發器的生產能力並不比傳熱面積與其中一個效相等的單效蒸發器的生產能力大。特別應注意那種認為多效蒸發器的生產能力是單效蒸發器的若干倍的觀點是錯誤的。

根據給蒸發器加入原料的方式，可分為並流加料、逆流加料和平流加料三種蒸發流程。下面以三效為例分別介紹：

1. 並流蒸發流程

並流三效蒸發流程中，溶液和加熱蒸汽的流向相同，都是從第一效開始按順序流到第三效後結束。其中加熱蒸汽分兩種，第一效是生蒸汽，即由其他蒸汽發生器產生的蒸汽，第二效和第三效的蒸汽是二次蒸汽，第一效蒸發產生的蒸汽是第二效蒸發的加熱蒸汽，第二效蒸發產生的二次蒸汽是第三效蒸發的加熱蒸汽。原料液進入第一效濃縮後由底部排出，並依次進入第二效、第三效，在第二效和第三效被連續濃縮。完成液由第三效底部排出。

並流加料法的優點有利用各效間的壓力差輸送料液；因前效溫度和壓力高於後效可以不設預熱器；輔助設備少，流程緊湊，溫度損失小；操作簡便，工藝穩定，設備維修量少。其缺點是：後效溫度降低後，溶液黏度逐效增大，降低了傳熱系數，需要更大的傳熱面積。

2. 逆流加料流程

在逆流加料流程中，料液與蒸汽走向相反。料液從末效加入蒸發濃縮後，用泵將濃縮液送入前一效直至末效，得到完成液；生蒸汽從第一效加入後經放熱冷凝成液體，產生的二次蒸汽進入第二效，在對料液加熱後冷凝成液體，第二效產生的二次蒸汽進入第三效對原料液加熱，釋放熱量後冷凝成液體排出。

逆流加料流程中，因隨濃縮液濃度增大而溫度逐效升高，所以各效的黏度相差較小，傳熱系數大致相同；完成液排出溫度較高，可在減壓下進一步閃蒸濃縮。其缺點是：輔助設備多，需用泵輸送原料液；因各效在低於沸點下進料，故必須設置預熱器。能量消耗大也是其缺點。逆流加料流程主要應用於黏度較大的液體的濃縮。

3. 平流加料流程

在平流蒸發流程中，原料液分別加入到各效蒸發器中，完成液分別從各效引出，蒸汽流向是從第一效進生蒸汽，產生的二次蒸汽進入第二效並釋放熱量後冷凝成液體，第二效產生的二次蒸汽進入第三效，在第三效釋放熱量後冷凝成液體而排出。此法主要用於黏度大、易結晶的場合，也可以用於兩種或兩種以上不同液體的同時蒸發過程。

多效蒸發流程只在第一效使用了生蒸汽，故節約了生蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸氣中的熱量，降低了生產成本，提高了經濟效益。在實際生產中，還可根據具體情況，將以上基本流程進行組合，設計出更適應生產需要的多效流程。

三效蒸發的原理是：從一效進入的蒸汽被利用了三次，這樣提高了蒸汽的加熱效率也就是熱經濟，多效蒸發的實質就是減少蒸汽的消耗

E. 注射用水設備平時應該怎麼維護保養，有哪些注意事項呢

1、在機器的運行過程中，應隨時檢查一效蒸發器及一效預熱器疏水閥的排水效果，並視情況進行清洗或更換疏水閥。
2、本機最高工作壓力為0.5MPa，安全閥設定在0.52MPa，應定期提拉安全閥手柄以檢查該閥的效果。
3、機器的清洗 蒸餾水機在長期運行後，如果生產能力下降或水質下降時，確信有污垢沉積在換熱管表面時（重點是一效蒸發器與冷凝器），應考慮機器清洗，使之恢復正常狀況。
1）清洗液的配比
①全部採用去離子水配料
②酸洗劑：選用磷酸，濃度為5—10%，溫度保持60℃。
③中和劑：選用碳酸鈉或碳酸氫鈉水溶液，濃度 0.5—1%，溫度保持80—100℃。
註：選用的酸洗劑，中和劑應保證不破壞設備管道材質。
2）操作。
開啟進水閥，酸洗液由進水口打入機內，由不合格注射用水出口排出，其他閥門關閉，反復循環多次，循環時間根據污垢情況確定，溶解1mm厚的污垢約18小時。
酸洗後，再用中和液反復循環3—5小時。
最後用離子水再循環沖洗3—5小時，檢查排出的沖洗水是否完全呈中性為止，即可投入正常操作。
4、機器的消毒
蒸餾水機長期運行後或較長時間停車重新開車時，應進行消毒。具體操作方法是：按正常操作方法啟動後，使其正常運行，然後關閉原料水、冷卻水、使蒸汽沖入各蒸發器、預熱器並通過蒸餾水管道進入冷凝器，經蒸餾水出口及不凝氣排口排出，重復上述操作多次，便可達到目的。
5、操作注意事項
A、操作人員應確認純水貯罐中有足夠運行的水量。
B、確認三相電源不斷相。
C、確認純化水不篇酸或不偏鹼，不偏氯，如果以上三相嚴重超標不能開機運行，否則機器會嚴重損壞，甚至報廢。
D、 必須遵守廠家指定的操作程序。
E、用水清洗設備表面時，電控裝置做好防護。

以上資料來自深圳科瑞，僅供參考！

F. CARRYCLEAN KRM-MED系列多效蒸餾水機的工作原理是

一、概述
1、本機是一種以去離子水為原料水，用蒸汽加熱的蒸餾水製取設備，具有結構合理，操作簡單，熱效率高，能耗低（與塔式重蒸餾水器相比，節約能源70%以上，包括鍋爐蒸汽及冷卻水），蒸餾水水質自動檢測等優點，該機所生產的蒸餾水水質穩定，純度高，符合《中華人民共和國葯典》中「注射用水」的各項規定，並能生產符合蒸餾水質量要求的高純度蒸汽，供滅菌消毒之用，是醫院、制葯、電子、食品、飲料行業生產高純度蒸餾水的理想設備，是制葯工業GMP達標的首選設備。
CARRYCLEAN KRM-MED系列多效蒸餾水機有手動控制、PLC控制和PLC＋微機全自動控制三種形式。
二 、CARRYCLEAN KRM-MED系列多效蒸餾水機的工作原理
本機主要由蒸發器、預熱器、冷凝器、電氣自動控制部分組成。蒸發器採用垂直列管降膜蒸發原理，為確保蒸餾水質量，蒸發器內裝有特殊的汽水分離裝置。
本機工作原理依據各效蒸發器之間工作壓力不同，第一效產生的純蒸汽可作下一效的加熱蒸汽（一效加熱蒸汽為鍋爐蒸汽）如此經過多效的換熱蒸發，原料水被充分汽化，各效產生的純蒸汽則在換熱過程中被冷卻為蒸餾水，從而達到節約加熱蒸汽和冷卻水的目的。
整個工作過程如下：
合格的原料水由多級泵增壓後經流量計進入冷凝器進行熱交換，再依次進入各效預熱器，經熱交換後溫度可達比各效蒸發器加熱蒸汽低10～15℃，然後進入一效蒸發器經料水分配器噴射在加熱管內壁，使料水在管內成膜狀流動，被來自鍋爐的蒸汽加熱汽化，產生的夾帶水滴的二次蒸汽，從加熱管下端進入汽水分離裝置，被分離的純蒸汽進入下一效作為加熱蒸汽，未被蒸發的原料水進入下一效，重復上述過程，其餘各效原理與第一效相同。唯有第一效蒸發器的加熱蒸汽是來自鍋爐，因而該效的冷凝水不能作為蒸餾水用，應排回鍋爐房或作它用，其餘各效的冷凝水是由純蒸汽冷凝，熱源已被去掉，故可成為合格蒸餾水。另外，末效的蒸剩水，因為夾帶了全部料水中的雜質和熱源，必須作為污水排放或另作它用；末效產生的純蒸汽進入冷凝器同來自各效的冷凝水匯合冷卻，經排除不溶性氣體後，成為蒸餾水，溫度可達92～99℃。