常規減壓蒸餾

『壹』 本人大四學生想求原油蒸餾常減壓系統的控制設計

原油蒸餾控制軟體簡介2008-05-26 14:54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。

『貳』 減壓蒸餾和常壓蒸餾的區別

要了解減壓蒸餾和常壓蒸餾的區別，可以從三個方面來探討：壓強條件、設備構造以及原料選擇。首先，關鍵區別在於蒸餾操作時的壓強。減壓蒸餾是在低於標准大氣壓（即101千帕）的環境下進行，而常壓蒸餾則是在大氣壓的條件下進行。這樣的壓強差異直接影響了分離過程的效率和產物特性。

其次，設備設計也是兩者的一大區別。減壓蒸餾需要更為復雜的設備，通常包括真空系統，以維持所需的低氣壓環境，這使得其技術難度和成本相對較高。相比之下，常壓蒸餾的設備相對簡單，操作更為常規。

最後，原料的選擇與處理方式也有所不同。在石油工業中，常壓蒸餾通常用於處理輕質原油，通過逐步升高溫度，逐級分離出各個餾分，如汽油、柴油等。而重油等高粘度原料則需要通過減壓蒸餾，降低其沸點，以便更有效地提煉出各種燃料油或化工產品。因此，不同的蒸餾方法針對的是不同的原料特性。

總結來說，減壓蒸餾與常壓蒸餾在操作條件、設備配置和適用原料上存在顯著區別，這些區別直接決定了它們在實際應用中的效果和產物類型。

『叄』 減壓蒸餾實驗裝置

54轉 永立 撫順石油化工研究院DCS在我國煉油廠的應用已有15年歷史，20多家煉油企業安裝使用了不同型號的DCS，用於常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等過程式控制制和生產管理。其中，十幾套DCS用於原油蒸餾，多數用於常減壓裝置的單迴路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制策略。下面介紹DCS在原油蒸餾生產過程中的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用情況。
一、工藝概述
國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置，由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓迅掘加熱爐、產品精餾和自產蒸汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再坦雀換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1. 減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判斷，實現畝信核蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2. 常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由DCS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給定或上位機給定。
3. 提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
4. 加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了DCS內部儀表的功能。
5. 常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作用。
三、原油蒸餾先進控制
1. DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DCS上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
- 基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定點。
- 可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態獲得的。
- 計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2. 原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在裝置上閉環運行或離線指導操作。我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常

『肆』 高純度二聚酸的二聚酸的分離方式

二聚酸的純度和二聚酸的應用范圍有非常重要的關系，隨著技術的發展，高純度二聚酸的應用越來越廣泛，而粗品二聚酸含有較多的碳碳雙鍵，在加熱的條件下容易碳化變質，而且粗二聚酸成分比較相似，提純難度較高。常用的二聚酸分離有減壓蒸餾和分子蒸餾。 減壓蒸餾利用較低壓力和一定溫度下，體系中氣相和液相達到平衡，各組分的揮發度不同而達到分離各個組分的目的。但是由於現有的減壓蒸餾過程都是在氣液相平衡的條件下操作的，所以減壓蒸餾存在如下幾個方面的問題。
（1）能耗大
減壓蒸餾過程是一個耗能很高的過程，能量利用率很低，這主要是由輕組分過熱造成的。由於減壓蒸餾是一個一次閃蒸過程，所以每一種油品都需要加熱至同樣的溫度，為了保證一定的分離率，油品要加熱到較高的溫度。通常要稍微超過體系中較輕組分的沸點。這不僅增加了工藝用能，而且由於這些輕組份處於過熱狀態，導致蒸餾溫度過高，對產品質量也有一定的影響。
（2）產品純度低
由於普通減壓蒸餾相當於一個塔板的蒸餾，所以產品的分離不徹底，各組分重疊度大，產品純度較低。總之，減壓蒸餾過程雖然是一個成熟工藝，但其根本上存在一些不可克服的局限性，如分離時間長，加熱溫度高，分離效率低等，已經不適合現代高附加值精細化工產品的生產和分離要求。 分子蒸餾是一項新型的分離技術，能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題。分子蒸餾是一種特殊的液—液分離技術，分子蒸餾在極高真空下操作，它根據不同分子的平均自由程的差別，能使混合物在遠低於其沸點的溫度下將其分離，特別適用於高沸點、熱敏性或易氧化物質體系的分離。由於分子蒸餾具有蒸餾溫度低於物料的沸點、蒸餾壓強低、受熱時間短、分離程度高等特點，因而能大大降低高沸點物料的分離成本，極好地保護了熱敏性物質的品質，該項技術已經初步用於純天然保健品的提純，它擺脫了傳統化學處理方法的束縛，使產品的質量邁上一個新台階。

『伍』 【求助】氯化亞碸可以用減壓蒸餾除去嗎

用水泵代替油泵就解決了。 zpsherlock(站內聯系TA) 你的想法不錯，其實用水泵抽也可以做個氫氧化鈉阱。我之前沒做，完了旋轉蒸發以後發現，水泵里有很多的鐵銹，水都是紅的。。。汗啊xfyong(站內聯系TA) 我們用氯化亞碸做完醯氯後，一般會加入適量的苯，旋蒸，用苯把過量的二氯亞碸除去babu(站內聯系TA) 用水泵抽，抽完換水就OK了songmingle(站內聯系TA) 水泵里都是玻璃哪裡來鐵銹啊？你冷凝水用水泵自己迴流，在水泵里放些冰，直接用水泵就能抽掉的hslei66(站內聯系TA) 直接用水泵抽，抽完換水，沒問題，我試過的xhdxhd520(站內聯系TA) 只要時間不長，水泵里加些鹼是可以的，根據PH值決定加鹼量，完了後換水····wenlong82(站內聯系TA) 當然可以除去，可以用其他低沸點的溶劑帶出，如二氯甲烷、三氯甲烷等matvey(站內聯系TA) 我曾經蒸氯化亞碸的時候在水泵里加了氫氧化鈉，蒸完之後馬上換水yangqust(站內聯系TA) 可以-你的冷井要深一些hwj520581(站內聯系TA) 可以除去，用溶劑帶干凈，如石油醚，甲醇等低沸點溶劑。真空一定要好。 petto19(站內聯系TA) 一般加入等量的甲苯、旋蒸，反復2-3次， 就可以把殘余的氯化亞碸出去了和平港灣(站內聯系TA) 把體系倒入水中，氯化亞碸分解，然後萃取即可。 和平港灣(站內聯系TA) 把體系倒入水中，氯化亞碸分解，然後萃取即可。 yunlovers(站內聯系TA) 我也做過旋蒸去除氯化亞碸，用石油醚或者二氯甲烷旋帶，可以去除殘留的氯化亞碸zp1201(站內聯系TA) 泵沒事 旋蒸真空墊也廢了 還是常規減壓蒸餾吧tzbbjf(站內聯系TA) 用萃取的方法先把大部分除去，然後再除去tzbbjf(站內聯系TA) 你用氯化亞碸是做啥？？有時候可以用其它代替